第1篇 丰田式改善概述

第1章 丰田式精益生产的概念

1.1丰田生产方式

1.2丰田式精益生产的核心——消除浪费

1.3表面效率与真实效率的区别

1.4生产技术与制造技术的区别

第2章 丰田式改善技术

2.1丰田式改善技术的原理原则

2.2丰田式改善技术的架构

2.3整流化生产

2.4均衡化生产

2.5缩短产品前置时间

2.6关于库存

2.7目视化管理

第2篇 及时化

第3章 生产流程的改善

3.1流程整理

3.2现状调查表与价值流图

3.3设置店面

3.4原单位统一化

3.5座席指定（指定座与自由座）

3.6工序间生产稼动时间差的生产方式

3.6.1班次时间差的生产方式

3.6.2天数时间差的生产方式

3.7流程化改善

3.8输送带作业

3.9非输送带作业的节拍控制方法

3.10生产指示与流程布置的改善

3.11平衡工时及改善设备能力

3.12群组化生产

第4章 物流及搬运的改善

4.1制作整体物流图

4.2制作物流配送时刻表

4.3以载货汽车装载量为搬运单位

4.4高频率搬运

4.5工厂内的物流搬运

4.5.1水蜘蛛搬运

4.5.2呼叫（Hiya）搬运

4.5.3直接搬运

4.6工厂间的物流搬运

4.6.1混载搬运

4.6.2换乘搬运

4.6.3中继搬运

第5章 看板方式

5.1看板方式的功能及工具

5.2看板运作步骤

5.3看板运作的六大规则

5.4看板的种类

5.5看板改善

5.6决定看板数量

5.7信号看板改善

5.8改善生产排配

5.9吊桶生产方式

5.10导入看板方式常见的问题

第6章 换模（线）改善

6.1快速换模（线）的目的及原则

6.2区分换模作业

6.3将内部准备作业转化为外部准备作业

6.4缩短内部准备作业时间

6.5缩短调整作业时间

6.6缩短外部准备作业时间

6.7换模作业方法标准化

6.8自动换模

6.9无换模化

第3篇 自 动化

第7章 自动化技术

7.1人机分离

7.2着着化生产方式

7.2.1物品的自动取出改善

7.2.2工序间的物品搬运改善

7.2.3同步起动改善

7.2.4设备自动化作业改善

7.3将连动生产改为连结生产

7.4设备小型化

第8章 质量保证

8.1质量信息整理

8.2设置质量关卡

8.3追求真因

8.4防错装置

8.5提升工程技术能力

8.6安灯

8.7定位置停止

8.8 AB控制

8.9定量控制

8.10制作生产管理板

8.11质量确认作业改善

8.12外观品质适正化活动

8.13品质保证网络

第4篇 以人为中心的作业

第9章 少人化改善

9.1节拍时间相同的连结生产改善

9.2节拍时间不同的连结生产改善

9.3多种类混合生产的改善

9.3.1单纯混合生产改善

9.3.2换模混合生产改善

9.3.3工时不同的产品混合生产改善

9.4建立支援者制度

9.4.1决定搬运频率

9.4.2运用均衡化排配箱

9.4.3决定包装数量

9.4.4支援者的作业指示

9.4.5支援者的作业方式

9.4.6提升支援者的作业效率

9.4.7决定工数

9.5培养多能工

9.6实施站立作业

9.7将省力化生产转变为省人化生产

9.8少人化生产

第10章 标准作业

10.1标准作业概述

10.2标准作业的基本内涵

10.3作业的四种分类

10.4浪费的三种形态

10.5工序能力表

10.6标准作业组合表

10.7标准作业表

第11章 人的动作改善

11.1线平衡

11.2缩短步行

11.3消除无负荷作业

11.4降低劳动强度（动作经济原则）

11.5双手作业

11.6改善周期时间平衡性

11.7更换箱子与拿取动作的改善

第12章 设备改善

12.1瓶颈设备改善

12.2提升设备速度

12.3同时起动

12.4周期时间线图

12.5动作距离改善

12.6减小MCT

12.7变更加工条件

12.8刀具交换改善

12.9去除粉屑改善

12.10整理故障信息

12.11快速把握故障部位

12.12掌握设备故障发生的真因

12.13解决搬运异常

12.14防止工件松脱

12.15 消除检查出错（误判）

12.16通用机器与专用机器

12.17先进行管理改善再实施技术改善

第13章 持续改善

13.1三现主义

13.2站立棒

13.3根回制度

13.4报连相

13.5大部屋

13.6解决问题的六个要点

13.7一页A3纸报告

13.8自主研

参考文献

后记