第1章　概论

1.1　表面工程的定义、作用及任务

1.1.1　表面工程的定义……

1.1.2　表面工程的作用

1.1.3　表面工程的主要任务

1.2　表面工程技术的分类及内容

1.2.1　表面工程技术的分类

1.2.2　表面涂覆技术

1.2.3　表面改性技术

1.2.4　表面复合处理技术

1.3　表面工程技术的发展趋势

参考文献

第2章　金属表面预处理及净化

2.1　碱液清洗

2.1.1　碱液清洗方法

2.1.2　碱液清洗配方

2.1.3　漂洗

2.2　溶剂清洗

2.2.1　溶剂清洗方法

2.2.2　清洗用的有机溶剂

2.2.3　溶剂蒸气清洗设备

2.3　表面活性剂清洗

2.3.1　表面活性剂分类及其特点

2.3.2　工业清洗中常用的表面活性剂及复配清洗剂

2.4　化学除锈

2.4.1　化学除锈方法

2.4.2　除油—除锈二合一处理

2.4.3　中和与水洗

2.5　机械清理与表面精整

2.5.1　机械清理方法

2.5.2　滚筒精整与振动精整

2.6　表面预处理新技术

2.6.1　超声波清洗

2.6.2　真空脱脂清洗

2.6.3　喷塑料丸退漆（涂料层）

2.6.4　空气火焰超声速喷砂、喷丸

2.7　表面预处理质量检测与评定

2.7.1　除油质量评定方法

2.7.2　机械预处理质量检测与评定

参考文献

第3章　电镀与化学镀技术

3.1　概述

3.1.1　电镀技术

3.1.2　化学镀技术

3.2　电镀技术与工艺

3.2.1　表面准备

3.2.2　电镀的镀层及系统工艺设计

3.2.3　单金属电镀

3.2.4　合金电镀

3.2.5　多层合金电镀

3.2.6　复合电镀

3.2.7　电铸

3.2.8　脉冲电流为主的电镀

3.3　化学镀技术与工艺

3.3.1　化学镀镍

3.3.2　化学镀铜

3.3.3　化学镀金

3.3.4　化学镀合金

3.3.5　化学镀复合层

3.4　镀层质量及其检验

3.4.1　物理力学性能

3.4.2　化学或电化学试验

3.5 电镀与化学镀的环境保护和职业安全与卫生

参考文献

第4章　电刷镀技术

4.1 概述

4.1.1　电刷镀技术的基本原理

4.1.2　电刷镀技术的特点

4.1.3　电刷镀技术的发展趋势

4.2 电刷镀溶液

4.2.1　电刷镀溶液的分类

4.2.2　表面准备溶液

4.2.3　沉积金属溶液的种类

4.2.4　镍电刷镀溶液

4.2.5　钴电刷镀溶液

4.2.6　铜电刷镀溶液

4.2.7　软金属电刷镀溶液

4.3 电刷镀设备和工辅具

4.3.1　电刷镀专用电源

4.3.2　镀笔

4.4 电刷镀工艺

4.4.1 电刷镀工艺的基本要求

4.4.2　碳钢、合金钢及铸铁类金属的电刷镀工艺

4.4.3　铝和铝合金、铜和铜合金的电刷镀工艺

4.4.4　软金属、贵重金属、难镀金属的电刷镀工艺

4.5 电刷镀镀层性能、质量控制、缺陷及防止措施

4.5.1　镀层金相组织的类型

4.5.2　电刷镀镀层的性能

4.5.3　电刷镀质量控制及缺陷防止措施

4.6 电刷镀技术的应用及典型实例

4.6.1　电刷镀技术的应用

4.6.2　电刷镀应用实例及效果

参考文献

第5章　转化膜技术

5.1 概述

5.2　铝和铝合金的阳极氧化

5.2.1　阳极氧化过程

5.2.2　阳极氧化膜的性能及用途

5.2.3　不同阳极氧化方法的工艺及其特点

5.2.4　不合格阳极氧化膜的退除

5.3　铝及铝合金的微弧等离子体氧化技术

5.3.1　概述

5.3.2　微弧等离子体氧化过程及氧化膜的特性

5.3.3　陶瓷层的制备系统

5.3.4　影响制备陶瓷层质量的因素

5.4　化学转化膜

5.4.1　化学氧化法

5.4.2　化学磷化处理

5.4.3　铬酸盐处理

5.4.4　草酸盐处理

5.5 金属的着色和染色

5.5.1　铝合金的着色和染色

5.5.2　铜及铜合金的着色

参考文献

第6章　涂料涂装技术

6.1 概述

6.2 涂料

6.2.1　现用涂料

6.2.2　涂料的选择

6.3　现代涂覆技术

6.3.1　喷涂

6.3.2　浸涂

6.3.3　流涂

6.3.4　辊涂或卷涂

6.3.5　帘涂

6.3.6　滚涂或旋转鼓涂覆

6.3.7　电泳涂覆

6.3.8　粉末涂覆

6.4　涂膜固化

6.5　涂料与涂膜质量及其检验

6.5.1　涂料与涂膜质量

6.5.2　质量控制与检验

6.6 涂装技术中的安全与环境保护

6.6.1　表面准备用的设备和材料

6.6.2　涂料涂覆

6.7　涂料涂装标准化

参考文献

第7章　防锈封存包装

7.1　概述

7.2　防锈封存包装材料

7.2.1 防锈材料

7.2.2　环境封存材料

7.2.3　包装材料

7.3 防锈封存包装技术

7.3.1　清洗技术

7.3.2　防锈封存包装

7.4 防锈封存包装质量及其试验与检查

7.5 防锈封存包装技术清洁化

参考文献

第8章　热喷涂技术

8.1 概述

8.1.1　热喷涂基本原理

8.1.2　热喷涂方法的分类及工艺特点

8.1.3　热喷涂技术的发展趋势

8.2　热喷涂材料

8.2.1　热喷涂材料的分类

8.2.2　热喷涂线材及棒材

8.2.3　热喷涂粉末材料

8.3　热喷涂工艺及设备

8.3.1　火焰喷涂、喷焊工艺及设备

8.3.2　电弧喷涂工艺及设备

8.3.3　等离子喷涂工艺及设备

8.3.4　超声速火焰喷涂工艺及设备

8.4　热喷涂工艺的技术基础

8.4.1　热喷涂涂层的制备工艺

8.4.2　热喷涂涂层的工程设计

8.5 热喷涂涂层性能检测、质量控制、缺陷及防止措施

8.5.1　热喷涂涂层的性能检测

8.5.2　热喷涂涂层的质量控制

8.5.3　热喷涂涂层的常见缺陷及防止措施

8.6　热喷涂技术的应用及典型实例

8.7　热喷涂环境保护及安全

参考文献

第9章　化学热处理技术

9.1　概述

9.1.1　化学热处理的主要特点、分类与方法

9.1.2　化学热处理的基本原理

9.1.3　化学热处理的发展

9.2　渗碳

9.2.1　渗碳原理及渗碳过程控制

9.2.2　气体渗碳

9.2.3　真空渗碳

9.2.4　离子渗碳

9.2.5　流态床渗碳

9.2.6　渗碳用钢及渗碳后的热处理

9.2.7　渗碳层的组织和性能

9.3　碳氮共渗

9.3.1　概述

9.3.2　气体碳氮共渗

9.3.3　离子碳氮共渗与真空碳氮共渗

9.3.4　碳氮共渗用钢与碳氮共渗后的热处理

9.3.5　碳氮共渗层的组织和性能

9.4 渗氮

9.4.1　铁氮二元合金相图与渗氮原理

9.4.2　渗氮用钢及其预备热处理

9.4.3　气体渗氮

9.4.4　离子渗氮

9.5　氮碳共渗及以氮碳共渗为基的复合处理

9.5.1　气体氮碳共渗

9.5.2　盐浴氮碳共渗

9.5.3　氮碳共渗为基的复合处理

9.5.4　离子氮碳共渗

9.6　渗硫、硫氮共渗、硫氮碳共渗

9.6.1　渗硫

9.6.2　硫氮共渗及其与蒸气处理的复合

9.6.3　硫氮碳共渗

9.7　低温化学热处理渗层组织与性能对比及工艺方法的选择

9.7.1　低温化学热处理工艺参数和渗层的组织结构

9.7.2　低温化学热处理渗层的性能

9.7.3　低温化学热处理工艺方法的选择

9.8　渗金属及渗硼、渗硅

9.8.1　渗铝

9.8.2　渗锌

9.8.3　渗铬

9.8.4　熔盐碳化物覆层

9.8.5　渗硼

9.8.6　渗硅

9.8.7　共渗、复合渗及镀渗复合

参考文献

第10章　气相沉积技术

10.1　概述

10.2　化学气相沉积（CVD）

10.2.1　化学气相沉积的原理、特点与分类

10.2.2　化学气相沉积装置

10.2.3　几种常用的化学气相沉积层及其工艺举例

10.2.4　化学气相沉积层的性能

10.2.5　化学气相沉积层的应用

10.2.6　CVD沉积金刚石薄膜

10.2.7　CVD技术的现状和发展

10.3 物理气相沉积（PVD）

10.3.1　概述

10.3.2　真空蒸镀

10.3.3　溅射镀膜

10.3.4　离子镀

10.4　等离子体化学气相沉积（PCVD）

10.4.1　等离子体CVD反应

10.4.2　等离子体CVD的种类及特点比较

10.4.3　等离子体CVD沉积装置与工艺参数

10.4.4　等离子体CVD的应用

10.5　激光物理气相沉积（LPVD）

10.6　表面复合镀膜处理技术

10.6.1　概述

10.6.2　离子注入与镀膜技术的复合

10.6.3　激光与气相沉积、电子束与气相沉积技术复合

10.6.4　用蒸镀和溅射镀法制作多层功能膜

10.7 多层硬质复合膜与纳米多层膜

10.7.1　多层硬质耐磨膜

10.7.2　纳米超硬多层膜

10.7.3　纳米超硬混合膜

参考文献

第11章　高能束表面改性技术

11.1　激光表面改性

11.1.1　激光表面改性基础

11.1.2　激光表面淬火

11.1.3　激光熔凝

11.1.4　激光熔覆

11.1.5　激光表面合金化

11.2 电子束表面改性

11.2.1 电子束表面改性设备及工作原理

11.2.2　电子束表面改性工艺

11.2.3　电子束表面改性技术的应用

11.3　离子注入技术

11.3.1　离子注入原理和特点

11.3.2　离子注入装置

11.3.3　离子注入与材料表面改性

11.3.4　离子注入技术的工业应用

参考文献

第12章　表面粘涂技术

12.1 概述

12.1.1　表面粘涂技术的特点

12.1.2　表面粘涂技术的原理

12.1.3　表面粘涂技术的现状和发展

12.2　表面粘涂材料与特性

12.2.1　表面粘涂材料的组成

12.2.2　表面粘涂材料的种类

12.2.3　表面粘涂层的主要特性

12.3　粘涂层的涂敷工艺及涂层加工

12.3.1　粘涂层的涂敷工艺

12.3.2　粘涂层的加工

12.4　粘涂层施工质量控制、涂层缺陷及防止措施

12.4.1　粘涂层施工质量控制

12.4.2　粘涂层缺陷及防止措施

12.5　粘涂施工安全防护

12.6　表面粘涂技术的应用及实例

12.6.1　表面粘涂技术在修复领域的应用

12.6.2　表面粘涂技术的应用实例

参考文献

第13章　液膜溶解扩散焊技术

13.1 概述

13.2　液膜溶解扩散焊原理及特点

13.2.1　液膜溶解扩散焊原理

13.2.2　液膜溶解扩散焊的特点

13.3　液膜溶解扩散焊所用材料、装备及工艺

13.3.1　液膜溶解扩散焊材料

13.3.2　液膜溶解扩散焊装备及工艺

13.4　液膜溶解扩散焊热过程分析及组织变化

13.4.1　液膜溶解扩散焊焊补过程温度场的数值模拟

13.4.2　液膜溶解扩散焊焊补过程温度场的实测结果

13.4.3　液膜溶解扩散焊加热过程对基材组织的影响

13.4.4　冷却过程对焊补后基材组织的影响

13.4.5　加热功率对基材组织的影响

13.4.6　焊材对基材组织的影响

13.5　质量检验

13.5.1　焊补后硬度的检验

13.5.2　液膜溶解扩散焊界面结合强度的测试

13.6　液膜溶解扩散焊可能产生的问题及预防

13.7　液膜溶解扩散焊的应用实例

13.8　应用液膜溶解扩散焊的经济决策

参考文献

第14章　热浸镀技术

14.1　概述

14.2　热浸镀工艺方法

14.2.1　熔剂法

14.2.2　氢还原法

14.3　热浸镀锌

14.3.1　钢热浸镀锌层的组织结构及影响因素

14.3.2　热浸镀锌工业生产

14.3.3　热浸镀锌钢材的性能及应用

14.4　热浸镀铝

14.4.1 钢材热浸镀铝层的组织结构及影响因素

14.4.2　热浸镀铝的工业生产

14.4.3　热浸镀铝钢材的性能及应用

14.5　热浸镀锌铝及铝锌合金

14.5.1　热浸镀Zn-Al合金

14.5.2　热浸镀Al-Zn合金

14.5.3　热浸镀Zn-Al合金与Al-Zn合金钢板的性能

14.5.4　热浸镀Zn-Al及Al-Zn合金钢板的应用

14.6　热浸镀锡和热浸镀铅

14.6.1　热浸镀锡

14.6.2　热浸镀铅

参考文献

第15章　表面分析与表面性能检测

15.1　表面分析

15.1.1　表面形貌和显微组织分析

15.1.2　表面成分分析

15.1.3　表面晶体结构分析

15.1.4　表面原子态和表面电子态分析

15.2　常用的表面分析技术和仪器

15.2.1　透射电子显微镜（TEM）

15.2.2　扫描电子显微镜（SEM）

15.2.3　扫描透射电镜（STEM）与分析电子显微镜（AEM）

15.2.4　扫描隧道显微镜（STM）与原子力显微镜（AFM）

15.2.5　俄歇电子能谱（AES）

15.2.6　电子探针（EPMA）和扫描电子显微分析仪

15.2.7　质谱仪（SIMS）和离子探针

15.2.8　X射线衍射仪（XRD）

15.2.9　X射线荧光光谱仪（XRFS）

15.2.10　X射线光电子谱仪（XPS）

15.3　表面分析技术应用举例

15.4　表面性能检测

15.4.1　表面外观质量检测

15.4.2　表面粗糙度和表面光泽度的检测

15.4.3　覆盖层结合（附着）力的检测

15.4.4　覆盖层厚度的检测

15.4.5　覆盖层硬度的检测

15.4.6　腐蚀试验与评定

15.4.7　磨损试验与评定

参考文献

第16章　表面工程与摩擦学

16.1　表面工程技术的耐磨损作用

16.1.1　引言

16.1.2　耐磨表面保护的基本模型

16.1.3　耐粘着磨损表面保护的基本要求

16.1.4　耐磨料磨损表面保护的基本要求

16.1.5　耐疲劳磨损表面保护的基本要求

16.1.6　耐化学磨损表面保护的基本要求

16.1.7　主要耐磨表面保护的技术类型

16.2　耐磨表面工程技术的选用

16.2.1　选用的基本原则

16.2.2　摩擦学系统分析

16.2.3　表面保护覆层类型的确定

16.2.4　表面保护覆层类型的评价

参考文献