第1章 精益落地

1.1 精益的原点

1.1.1 我的精益实践思想

1.1.2 我的精益学习原点

1.1.3 我的精益感悟原点

1.1.4 我的精益育人原点

1.2 精益为本，落地为实

1.2.1 精益为本

1.2.2 落地为实

1.3 精益的现场力

1.3.1 精益原点的现场

1.3.2 精益落地关田法的原点——现场

第2章 精益核心的QCD改善落地

2.1 精益核心的QCD

2.1.1 精益的落地点

2.1.2 精益QCD的同步改善（Trade-off）

2.2 过程质量的现场改善落地

2.2.1 质量问题的真正原因

2.2.2 人为质量管理的重点

2.2.3 人为质量的3N思想

2.2.4 过程人为质量改善关田法的案例研究

2.2.5 质量的源流管理

2.2.6 零缺陷的质量战略经营

2.2.7 零缺陷的企业质量文化

2.2.8 日本质量管理的借鉴

2.2.9 关田法的质量落地哲学汇总

2.3 成本的现场改善落地

2.3.1 成本改善的常识

2.3.2 生产成本的要素和改善

2.3.3 现场成本改善落地案例研究

2.3.4 关田法成本改善的汇总

2.3.5 关田法的成本优化战略和方法

2.4 生产效率的现场改善落地

2.4.1 再谈效率

2.4.2 提高效率的案例研究

2.4.3 效率改善的管理落地

2.4.4 经营层面的效率管理落地

第3章 不同生产类型的精益改善落地

3.1 概论

3.1.1 关田法定义的生产模式和特点

3.1.2 关田法现场分析和改善定位

3.1.3 关田法的现场分析层次

3.2 机加工型生产现场的改善落地

3.2.1 机加工型生产的特点和痛点

3.2.2 设备综合效率案例研究

3.2.3 关田法设备综合效率改善汇总

3.3 装置型生产现场的改善落地

3.3.1 关田法的装置型生产模式

3.3.2 装置型生产诊断和改善案例研究

3.3.3 装置型生产模式分析和改善汇总

3.4 组装型生产现场的改善落地

3.4.1 组装型生产现场改善的落地点

3.4.2 组装型生产现场改善的落地案例分析

3.4.3 组装型生产现场管理关田法的经验之谈

3.4.4 组装型生产现场改善落地总结

3.5 生产物流型的现场改善落地

3.5.1 精益物流的真髓

3.5.2 关田法物流IE改善案例分析

3.5.3 关田法的生产物流管理

3.5.4 关田法的生产物流总结

第4章 生产切换的改善落地

4.1 生产切换的关田法

4.1.1 生产切换的实际

4.1.2 快速换型的实际

4.1.3 关田法的快速换型

4.2 关田法快速换型案例研究

4.2.1 对象设备概述

4.2.2 现场连续观测

4.2.3 观测结果分析

4.2.4 换型操作改善

4.3 关田法快速换型思维

第5章 事务性工作的现场改善落地

5.1 事务性工作的改善和关田法

5.1.1 IE和事务性工作改善的思考

5.1.2 事务改善关田法的关键词

5.1.3 事务性工作改善的浪费定量化和改善技术

5.2 事务性工作分析和改善的案例研究

5.2.1 货代事务体系分析

5.2.2 货代事务系统流程分析

5.2.3 货代事务工作抽样分析

5.2.4 货代业务工作问题汇总和改善案

5.2.5 事务性工作分析和改善的案例研究汇总

5.3 事务性工作改善的管理

5.3.1 管理层决定事务改善成功与否

5.3.2 组织各个层面的事务改善

5.3.3 事务的效率化

5.3.4 改善成果的常态化

5.3.5 事务性工作改善的管理总结

第6章 精益落地的道和人

6.1 精益落地之道

6.1.1 悟出的道理

6.1.2 对问题的认识

6.1.3 对问题解决的认识

6.1.4 问题解决的必要性和重要性

6.1.5 改善目标的三要素

6.1.6 问题原因分析

6.1.7 改善实施管理

6.1.8 精益落地之道

6.2 精益落地之人

6.2.1 组织中的人

6.2.2 解决人的痛点

6.2.3 发挥人的特长

6.2.4 责任到人

6.2.5 人的三现主义

6.2.6 育人落地

6.3 精益落地寄语