第1章 绪论与评述

1.1 本书目的

1.2 飞机结构的检查与修理类别

1.2.1 飞机结构的设计与取证

1.2.2 老龄飞机金属结构件的若干问题

1.3 修理要求

1.3.1 修理等级

1.4 修理方法

1.5 胶结修理实例

1.6 复合材料补片与金属补片

1.7 应用范围

1.8 胶结和螺钉连接的试验比较

1.9 研发要求

1.10 结论

参考文献

第2章 材料选择与工程应用

2.1 引言

2.1.1 影响黏结的因素

2.2 补片与增强件使用的材料

2.2.1 金属材料

2.2.2 非金属材料

2.2.3 补片材料的选择

2.3 胶黏剂体系

2.3.1 胶黏剂的类型

2.3.2 胶黏剂的性能

2.3.3 胶黏剂的选择

2.4 底胶和偶联剂

2.5 胶黏剂和复合材料试验方法

2.6 材料工程考虑

2.6.1 残余应力

2.6.2 固化压力与空隙

2.6.3 挤出的胶带

2.6.4 智能补片修理

参考文献

第3章 表面处理与胶结修理

3.1 引言

3.1.1 表面能与浸润

3.1.2 黏结面加压与胶黏剂固化

3.1.3 胶结性能

3.1.4 胶结的标准和环境

3.2 力学试验

3.2.1 载荷与破坏模式

3.2.2 胶结程序和性能的合格鉴定

3.3 标准试验

3.3.1 楔子耐久性试验

3.3.2 断裂力学与劈裂试件

3.4 胶结耐久性的基本原理

3.4.1 表面粗糙度与胶结耐久性

3.4.2 表面水合作用与胶结耐久性

3.4.3 表面污染与胶结耐久性

3.4.4 胶结耐久性模型

3.5 表面准备的要求

3.5.1 脱脂

3.5.2 打磨、喷砂或浸蚀

3.5.3 高能表面氧化层的形成

3.5.4 偶联剂

3.5.5 胶结底胶

3.5.6 干燥

3.6 胶黏剂的使用

3.6.1 黏结面厚度的控制要素

3.6.2 空穴的形成和极小化

3.7 表面处理的质量控制

3.7.1 水膜残迹测试

3.7.2 表面功函数法

3.7.3 傅立叶变换红外线分光镜

3.7.4 光学反射率

3.7.5 过程控制试片

3.7.6 从业者的教育、技能和标准

3.8 铝黏结体的表面准备

3.8.1 工厂的处理过程

3.8.2 飞机上的酸阳极化及酸浸蚀过程

3.9 钛黏结体的表面准备

3.9.1 工厂的处理过程

3.9.2 飞机上的处理过程

3.10 钢黏结体的表面准备

3.10.1 工厂的处理过程

3.10.2 飞机上的处理过程

3.11 热固性基体复合材料的表面准备

3.12 表面准备的近期研究

3.12.1 胶结的溶胶－凝胶体技术

3.12.2 胶结的热溶液处理

参考文献

第4章 胶黏剂的表征及其数据库

4.1 引言

4.2 通用的美国材料试验标准（ASTM）与美国军用技术规范（MIL）试验

4.2.1 应力—应变许用值

4.3 疲劳载荷

4.4 断裂力学许用值

4.4.1 静力载荷

4.4.2 Ⅰ型模式

4.4.3 Ⅱ型与混合模式

4.4.4 疲劳载荷

4.5 FM73数据库

4.5.1 剪应力—应变许用值

4.5.2 屈服准则

4.5.3 玻璃化转变温度

4.5.4 Fickean的吸湿扩散系数

4.5.5 Ⅰ型断裂韧性

参考文献

第5章 常规胶结接头的疲劳试验

5.1 引言

5.1.1 胶结修理区内的损伤容限区域

5.1.2 常规设计和认证过程

5.2 双搭接接头疲劳试件（DOFS）

5.2.1 DOFS的应力状态

5.2.2 试验方法

5.2.3 试验结果

5.3 蒙皮加强片试件

5.3.1 蒙皮加强片试件的应力状态

5.3.2 试验方法及结果

5.3.3 断裂力学方法

5.4 讨论

参考文献

第6章 基于断裂力学的胶结修理体系环境影响评估

6.1 引言

6.2 材料与试件

6.2.1 胶结的材料体系和制造

6.3 试验方法

6.3.1 试验前环境调试

6.3.2 试验方法

6.4 分析

6.5 结果与讨论

6.5.1 断裂韧性

6.5.2 疲劳行为

6.6 总结

参考文献

第7章 复合材料修理设计的解析方法

7.1 引言

7.2 公式与符号

7.3 胶结增强件的载荷传递

7.4 对称修理

7.4.1 阶段Ⅰ：异物模拟

7.4.2 阶段Ⅱ：应力强度因子

7.4.3 塑性胶层

7.4.4 有限裂纹尺寸

7.4.5 有限元验证

7.5 剪切模式

7.6 单侧修理

7.6.1 几何线性分析

7.6.2 裂纹桥接模型

7.6.3 几何非线性分析

7.7 胶层固化形成的残余热应力

7.7.1 温度分布

7.7.2 局部加热引起的残余应力

7.7.3 固化并冷却后的残余应力

7.7.4 均匀温度变化引起的热应力

7.7.5 验证

参考文献

第8章 裂纹胶结修理技术罗斯封闭形式解析解的新近扩充

8.1 引言

8.1.1 罗斯使用夹杂物模型建立的应力场

8.1.2 罗斯的裂纹尖端应力强度因子解K

8.2 各向同性补片的通用效率曲线图

8.3 八边形和椭圆形补片形状之间的等效

8.4 补片斜削对胶层应力的影响

8.5 关于腐蚀影响的通用曲线

8.6 补偿腐蚀损伤的补片设计

8.7 覆盖加筋板裂纹的补片分析

8.8 避免裂纹起裂的设计

8.9 正交异性补片的通用效率曲线

8.10 残余热应力对胶结修理的影响

8.11 胶层非线性和脱胶对裂纹尖端应力强度因子的影响

8.12 单侧补片的面外弯曲效应

8.13 封闭形式分析面临的挑战

8.14 结语

参考文献

第9章 数值分析与设计

9.1 分析与设计

9.2 二维有限元分析的公式描述

9.2.1 单元刚度矩阵

9.2.2 飞机机翼蒙皮裂纹的修理

9.3 初始设计指南

9.4 无肋加筋板的试验结果对比

9.5 厚截面的修理

9.5.1 试验结果

9.6 主结构中孔边裂纹的修理

9.7 开裂耳片的修理

9.7.1 数值分析

9.7.2 试验测试

9.7.3 讨论

9.8 交互作用表面裂纹的修理

9.9 材料非线性

9.9.1 胶结接头修理的控制微分方程

9.10 变胶层厚度的影响

9.11 在双轴载荷下带裂纹孔的修理

9.12 关于厚截面修理的发现

9.12.1 三维修理分析商业有限元程序的比较

参考文献

第10章 胶结修理的形状优化

10.1 引言

10.1.1 基于有限元的形状优化

10.1.2 有限元模型化考虑

10.1.3 本章概述

10.2 改善补片斜削区分级的解析公式

10.2.1 对称分级补片的一般构型

10.2.2 单级情况的分析

10.2.3 多级补片的分析

10.2.4 第一级最优长度的估计

10.2.5 随补片长度改变的最大剪应变最小限值

10.2.6 随第一级刚度改变的最大剪应变下限

10.2.7 数值实例

10.2.8 讨论

10.3 胶层应力和板件应力集中的有限元分析

10.3.1 构型与有限元分析方法

10.3.2 无胶带情况的结果

10.3.3 有胶带情况的结果

10.3.4 结果讨论

10.4 对厚度方向形状进行优化的非梯度有限元方法

10.5 接头厚度方向形状优化的有限元敏感度方法

10.5.1 初始的几何形状、材料和载荷布置

10.5.2 最优化方法

10.5.3 基于铝补片修理对称裂纹的分析

10.5.4 硼／环氧补片非对称裂纹修理的分析

10.6 F/A-18飞机隔框增强件的厚度方向形状优化

10.6.1 初始几何形状、材料及载荷布置

10.6.2 增强件优化分析的参数

10.6.3 最优增强件设计的应力结果

10.6.4 讨论

10.7 F/A-18飞机副翼铰链增强件的最优化

10.7.1 初始的几何形状、材料和载荷布置

10.7.2 结构增强以前的形状优化

10.7.3 增强件的迭代设计

10.7.4 讨论

10.8 面内形状的影响

10.8.1 几何形状、载荷及模型考虑

10.8.2 用有限元输出结果确定Kt

10.8.3 单轴载荷及2:1长宽比的补片

10.8.4 单轴载荷及其他长宽比的补片

10.8.5 带孔板的模拟

10.8.6 单轴受载板在补片中心的应力降低量

10.8.7 结果综述与讨论

10.9 结论

参考文献

第11章 热应力分析

11.1 引言

11.2 加热导致的圆板初始应力解析表达式

11.2.1 有限元结果与解析结果的比较

11.2.2 正交异性解

11.2.3 一维片条内的热应力

11.2.4 剥离应力

11.2.5 层压板的热膨胀系数

11.3 有限元热应力分析

11.3.1 二维片条接头

11.3.2 三维片条接头

11.4 飞机机翼大型修理应用情况的热应力分析

11.4.1 有限元分析

11.4.2 边界约束系数

11.5 结束语

附录

参考文献

第12章 修理结构的裂纹扩展分析

12.1 引言

12.2 修理结构的裂纹闭合分析

12.2.1 小范围屈服

12.2.2 稳态裂纹的大范围屈服解

12.2.3 大范围屈服条件下塑性导致的裂纹闭合

12.3 超载效应及有限元验证

12.4 残余热应力及与试验结果的对比

12.4.1 残余热应力

12.4.2 谱载作用下的试验结果

12.5 结束语

参考文献

第13章 硼／环氧修理效率研究

13.1 引言

13.2 修理后裂纹的应力强度分析

13.2.1 应力强度模型

13.2.2 裂纹扩展评估

13.2.3 考虑脱胶损伤扩展的情况

13.3 试验方法

13.4 疲劳研究

13.4.1 补片内的脱胶损伤

13.4.2 应力幅值的影响

13.4.3 补片厚度的影响

13.4.4 R的影响

13.4.5 温度的影响

13.4.6 板厚变化的影响

13.4.7 修理后板件的剩余强度

13.5 硼／环氧补片的设计方法

13.5.1 循环载荷

13.5.2 谱载荷

13.5.3 检查剩余强度

参考文献

第14章 GLARE材料修理效率研究

14.1 引言

14.1.1 纤维金属层压板概述与背景

14.2 不同补片材料的参数研究

14.3 试验结果

14.4 讨论

14.5 结论

参考文献

第15章 石墨／环氧补片修理效率研究

15.1 引言

15.2 薄蒙皮构件的修理

15.3 厚截面的修理

15.4 石墨／环氧与硼／环氧补片

15.5 黏结面缺陷的影响

15.6 冲击损伤的影响

15.7 服役温度的影响

15.8 湿－热环境的影响

15.9 战伤修理

15.10 今后的工作

15.11 感谢

参考文献

第16章 多处损伤的修理

16.1 引言

16.2 试件与载荷

16.2.1 波音搭接接头

16.2.2 “空客”搭接接头

16.3 修理

16.3.1 修理原理

16.3.2 修理细节

16.4 应力分析

16.4.1 热－弹性分析

16.4.2 有限元分析

16.5 疲劳试验结果

16.5.1 未修理的基准机身搭接接头

16.5.2 增强的基准机身搭接接头试件

16.5.3 修理的环境评估

16.5.4 湿－热环境

16.5.5 NaCl水溶液

16.6 试件的损伤容限评估

16.6.1 胶层脱胶

16.6.2 冲击损伤

16.6.3 拉伸试验

16.7 全尺寸修理验证

16.7.1 空客A330和A340疲劳试件

16.7.2 波音727、波音747和波音767飞行验证

16.7.3 加强板的检查

16.7.4 验证小结

16.8 结论

参考文献

第17章 用于民机修理的复合材料加强片损伤容限评估

17.1 引言

17.1.1 损伤容限与断裂控制

17.1.2 断裂控制计划

17.2 复合材料加强片的损伤容限试验

17.3 符合性检查和FAA监督

17.3.1 试片构型

17.3.2 试件说明

17.3.3 铝母板内的裂纹制备

17.3.4 表面处理和复合材料加强片的安装

17.3.5 对复合材料试片制造冲击损伤

17.3.6 湿－温度浸润

17.3.7 层压板－铝板的刚度比

17.3.8 试验过程与设备

17.3.9 含静态应变测量的疲劳试验

17.3.10 静力拉伸极限强度试验

17.4 试验结果

17.4.1 疲劳试验

17.4.2 应变场的测量

17.5 结论

17.5.1 结果的推广应用

17.5.2 考虑检查要求的损伤容限评估

参考文献

第18章 修理板件应力强度预估模型的验证

18.1 引言

18.2 K应变计

18.2.1 K应变计的公式

18.3 用应变计进行KI测量的原理

18.3.1 Westergaard方程

18.3.2 关于应力强度因子的罗斯夹杂模型

18.3.3 Wang的裂纹桥接模型

18.4 试验程序

18.5 应变测量

18.5.1 未修理试件

18.5.2 修理试件

18.6 裂纹长度

18.7 时间依变特性

18.8 结论

18.9 术语

参考文献

第19章 声疲劳裂纹的胶结修理

19.1 引言

19.2 开裂经历

19.2.1 进气短舱

19.2.2 后机身开裂

19.3 声压水平

19.3.1 进气短舱

19.3.2 后机身

19.3.3 功率谱密度

19.4 随机响应分析

19.5 应力强度因子

19.6 开裂短舱进气口的有限元分析

19.6.1 裂纹扩展研究

19.6.2 对修理破坏研究的概括

19.7 对裂纹板的高阻尼修理

19.7.1 高阻尼补片的设计

19.7.2 高阻尼补片的阻尼

19.7.3 修理后含裂纹板件的分析

19.7.4 结果与讨论

19.8 后机身有限元模型

19.8.2 声疲劳裂纹扩展数据

19.8.3 残余热应力

19.8.4 阻尼数据

19.8.5 胶黏剂数据

19.9 F/A-18飞机的热环境

19.10 分析结果

19.11 试验

19.12 关于后机身修理的结论

参考文献

第20章 智能补片系统

20.1 引言

20.2 智能补片方法

20.3 损伤检测研究

20.3.1 载荷传输（应变）技术

20.3.2 残余应变技术

20.3.3 电－机阻抗、传递函数和应力波技术

20.3.4 胶结退化传感器

20.4 智能补片实验室概念验证件

20.5 飞行验证机

20.5.1 有限元分析——损伤传感技术

20.5.2 健康监控系统

20.6 结论

参考文献

第21章 满足现航空工业认证规程安全要求的胶结修理

21.1 引言

21.2 胶结修理的认证

21.2.1 修理的认证要求

21.2.2 胶结修理

21.2.3 管理缺陷

21.3 修理设计信息

21.3.1 现有的要求

21.3.2 补充

21.4 试验分析与发展

21.4.1 设计许用值

21.4.2 静力分析

21.4.3 疲劳与损伤容限分析

21.4.4 研发试验

21.5 全尺寸试验

21.5.1 现有要求

21.6 服役中的管理与检查

21.6.1 现有要求

21.6.2 补充

21.7 胶结修理认证的发展趋势

21.8 结论

参考文献

第22章 关键修理的认证

22.1 含裂纹结构修理现状

22.2 修理的疲劳问题

22.2.1 疲劳对修理效率的影响

22.2.2 补片修理疲劳许用值

22.2.3 补片修理分析验证

22.3 修理的环境耐久性问题

22.3.1 补片修理的环境耐久性保证

22.3.2 澳大利亚关于服役耐久性的经验

22.4 “智能补片”

22.5 讨论

22.6 结论

参考文献

第23章 金属飞机结构复合材料胶结修理的无损评估与质量控制

23.1 引言

23.1.1 NDI要求与损伤容限

23.1.2 NDI的评定

23.2 分层、脱胶和胶结破坏的检测

23.2.1 脉冲反射超声技术

23.2.2 透射式超声技术

23.2.3 导波

23.2.4 谐振试验检测方法

23.2.5 热成像技术

23.2.6 其他技术

23.3 复合材料加强件下母体材料内裂纹的检测

23.3.1 涡流检测

23.3.2 X射线照相检测

23.3.3 裂纹监控的挑战

23.4 服役使用中的质量控制问题

23.4.1 质量保证

23.4.2 实际标定标准的使用

23.5 结论

参考文献

第24章 胶结修理的实用技术

24.1 引言

24.1.1 修理技术的管理

24.2 修理应用技术

24.2.1 材料选择

24.2.2 表面准备

24.2.3 飞机上修理的加热程序

24.2.4 修理部分的压力施加

24.3 职业保健与安全

24.3.1 溶剂

24.3.2 砂打磨

24.3.3 纤维

24.3.4 可对飞机造成的危险

24.4 质量管理

24.5 设施

24.6 训练与资格认证

24.7 不良修理概念

24.8 结论

参考文献

第25章 快速应用技术：飞机战伤修理

25.1 引言

25.2 飞机战伤修理

25.2.1 战伤

25.2.2 ABDR标准

25.2.3 ABDR的类型

25.3 金属机械紧固修理与复合材料胶结修理在ABDR中的对比

25.3.1 复合材料胶结修理按战伤情况的改造

25.3.2 复合材料层压树脂和胶黏剂

25.3.3 纤维

25.3.4 用于ABDR的简化设计方法

25.3.5 表面处理

25.3.6 复合材料胶结补片的成形

25.3.7 机械连接的金属修理

25.3.8 试件的疲劳与静力试验

25.3.9 试验结果比较

25.4 胶结复合材料飞机战伤修理系统的建立

25.4.1 树脂的开发

25.4.2 修理的耐久性、强度与表面处理

25.4.3 力学性能

25.5 DSTO/ABDR系统的应用

25.5.1 树脂的计量、混合与配方

25.5.2 预先建成表面处理方法

25.5.3 修理固化与实施

25.5.4 加热程序

25.5.5 真空模塑工具

25.6 结论

参考文献

第26章 胶结修理技术人员的标准化训练与资格认证

26.1 引言

26.1.1 改善训练与过程控制的效益——实例

26.2 当前的任务——通用方法

26.2.1 标准化的优点

26.2.2 建立一个可靠的修理数据库——“我们彼此全都在其中”

26.3 当前的训练与资格认证方法

26.4 正式的行业结构

26.4.1 行业结构的目标

26.4.2 一种四级行业结构——ARTI模式

26.5 ARTI模式对胶结修理专业人员的训练

26.6 胶结修理专业人员的资格认证

26.6.1 波音楔子试验（BWT）——一种可以接受的标准

26.6.2 认证试验的管理

26.7 结论

参考文献

第27章 历史案例：F-111飞机机翼下蒙皮修理

27.1 引言

27.2 裂纹位置与剩余强度

27.3 修理的实例化要求

27.3.1 设计载荷情况

27.3.2 疲劳载荷

27.4 验证策略

27.5 设计验证（有限元分析）

27.5.1 无裂纹、未修理机翼模型

27.6 包括热效应的含裂纹补片修理模型

27.7 修理实例化（典型试件试验）

27.7.1 典型胶结接头

27.7.2 板试件

27.8 盒形试件

27.9 修理历史

27.10 结论

参考文献

第28章 历史案例：安装在L-1011民用飞机上的复合材料加强件

28.1 引言

28.2 机身舱门环绕结构试验

28.2.1 全尺寸结构试验原理

28.2.2 L-1011机身结构

28.2.3 用复合材料加强件修理机身试验件

28.2.4 双轴试验装置介绍

28.3 机身舱门环绕结构的试验结果

28.3.1 安装复合材料加强件前的结构试验

28.3.2 安装复合材料加强件后的结构试验

28.3.4 有限元分析结果的验证

28.3.5 无损检测

28.4 构件级试验：舱门拐角试件

28.4.1 舱门拐角试验概述

28.4.2 小尺寸的舱门拐角试验结果

28.5 L-1011飞机复合材料加强件的安装

28.5.1 L-1011飞机旅客舱门的复合材料加强件修理

28.5.2 舱门环绕结构及复合材料加强件的无损检测

28.5.3 L-1011飞机的检测间隔

28.5.4 质量保证措施

28.6 FAA和工业界的承认与批准

28.7 结论

参考文献

第29章 历史案例：F-111飞机机翼转枢接头区的增强

29.1 引言

29.2 加强件设计

29.3 材料选择与评定

29.4 增强系统的选择与评定

29.4.1 力学试验评定

29.4.2 固化特征与成形性研究

29.4.3 胶黏剂的选择与评定

29.4.4 表面处理程序的选择与评定

29.4.5 加强件系统的修正

29.4.6 残余应力的极小化

29.5 加强件应用技术

29.5.1 温度

29.5.2 压力

29.6 加强件的适配问题

29.7 机队飞机的适配问题

29.8 结论

参考文献

第30章 历史案例：F/A-18飞机Y470.5中央机身隔框的胶结复合材料增强

30.1 引言

30.1.1 背景

30.2 隔框的有限元分析与增强

30.2.1 隔框有限元分析的结果

30.2.2 胶层中沿厚度方向应力的测量

30.3 典型试件（弯曲梁试件）的有限元设计

30.4 试验计划

30.4.1 弯曲梁试件的静力试验

30.4.2 弯曲梁试件的耐久性试验

30.4.3 疲劳后的剩余强度

30.5 全尺寸疲劳试件试装增强件

30.6 讨论

30.6.1 实施ECP前的增强

30.6.2 实施ECP后的增强

30.7 结论

参考文献

第31章 C-5A飞机机身顶部裂纹

31.1 引言

31.2 损伤容限分析

31.3 修理选项

31.3.1 补片材料的刚度

31.3.2 热膨胀系数

31.4 胶结修理设计

31.4.1 用CalcuRep计算所有载荷情况

31.4.2 补片与结构的适配

31.4.3 补片的制造

31.5 修理裂纹的有限元模型

31.6 结论

参考文献

第32章 历史案例：F-16飞机燃油透气孔修理

32.1 引言

32.2 损伤容限分析

32.3 修理方案选择

32.4 胶结修理设计

32.4.1 运行温度

32.4.2 最大运行温度

32.4.3 累积温度

32.5 试验

32.5.1 铝加强件的疲劳分析

32.6 胶结修理

32.6.1 修理安装程序

32.7 结论

参考文献

第33章 F/A-18飞机整流罩内的副翼铰链增强修理

33.1 引言

33.2 载荷情况

33.3 设计与应力分析

33.4 静力试验与修理验证

33.5 认证及飞机上的实现

33.6 结论

参考文献

第34章 英国的应用情况

34.1 引言

34.2 设计研究

34.3 英国皇家空军飞机的修理

34.3.1 次要结构修理

34.3.2 主要结构修理

34.3.3 鸟撞防护

34.4 EH 101飞机机体结构全尺寸疲劳试件修理

参考文献

第35章 历史案例：DC-10/MD-11飞机的修理应用

35.1 引言

35.2 支持在飞机上安装应用的修理发展与验证任务

35.2.1 修理设计

35.3 修理分析

35.4 修理设计的验证

35.5 无损检测

35.6 DC-10/MD-11商用飞机修理的目前状态

第36章 历史案例：CF-116飞机机翼上蒙皮的硼加强件疲劳增强

36.1 引言

36.2 背景

36.2.1 压缩导致的疲劳裂纹

36.3 修理考虑

36.4 复合材料胶结加强件

36.5 加强件的设计与分析

36.6 加强件的制造与安装程序

36.6.1 加强件合格性试验

36.7 加强件的金属断面显微镜观察分析

36.8 机队的经验

36.9 讨论

36.10 结论

36.11 复合材料修理经验

参考文献

附录A材料性能

第37章 复合材料胶结修理的服役耐久性——商业验证项目

37.1 引言

37.2 验证机的加强件

37.2.1 QANTAS的验证项目

37.2.2 安捷的龙骨梁增强

37.3 服役环境和修理位置

37.3.1 温度

37.3.2 外物损伤

37.3.3 气流与侵蚀

37.3.4 飞机燃油、液压油及润滑剂

37.3.5 其他问题

37.4 胶结耐久性与表面处理

37.5 案例研究结果

37.5.1 QANTAS项目

37.5.2 安捷飞机龙骨梁的验证机增强

37.6 讨论与经验

37.6.1 使用保护层进行侵蚀防护

37.6.2 修理位置与设计

37.6.3 验证项目的适用性

37.7 结论

参考文献

第38章 历史案例：CH-47飞机吊货钩梁的复合材料胶结修理

38.1 引言

38.2 缺陷描述

38.3 方法证明

38.3.1 载荷分析

38.3.2 设计载荷

38.3.3 静强度分析

38.3.4 疲劳分析

38.3.5 验证试验

38.4 补片系统与环境保护

38.5 修理程序

38.6 连续适航性／检测

参考文献

第39章 历史案例：大型胶结增强件修理技术

39.1 背景

39.2 应用实例

39.2.1 全长度的旋翼叶片加强件

39.2.2 大型机翼增强

39.2.3 大型机身增强

39.3 当前技术状态

39.3.1 胶结过程的极限状态

39.3.2 喷砂／硅烷过程的步骤

39.4 处理区域的适用性

39.4.1 溶剂清洗步骤

39.4.2 喷砂步骤

39.4.3 加热方法

39.5 生产环境下的大型修理

39.6 结论

参考文献

第40章 历史案例：T-38飞机机翼下蒙皮复合材料补片增强修理

40.1 引言

40.2 验证试验

40.2.1 试件描述

40.2.2 复合材料增强件的制造与胶结

40.2.3 应变片布置

40.2.4 试验谱与试验设备

40.3 试验结果

40.3.1 应变计测量结果

40.3.2 裂纹扩展结果

40.4 试验结果与分析预测结果的比较

40.5 将复合材料增强修理用于全尺寸机翼试验

40.6 结论

参考文献

第41章 案例历史：美国空军C-141和C-130飞机的先进复合材料修理

41.1 背景

41.2 修理设计

41.3 补片安装技术的发展

41.4 工业化与修理

41.5 成功与失败

41.6 其他应用情况

41.6.1 C-141飞机

41.6.2 C-130飞机

41.6.3 现场修理

41.7 费用节省

41.8 其他研究

41.8.1 加强件设计优化

41.8.2 高压缩载荷

41.8.3 腐蚀修理

41.8.4 大长宽比修理

41.8.5 承力框架修理

41.8.6 机身蒙皮修理

41.9 经验总结

41.10 综述

参考文献

第42章 案例历史：船舶结构的复合材料胶结修理

42.1 引言

42.2 材料发展与表征

42.3 复合材料增强件的安装

42.4 增强效率的评估

42.5 服役性能

42.6 技术改进

42.7 目前状态——2000年

42.8 结论

参考文献

附录1 基于损伤容限理念的飞机修理

附1.0 摘要

附1.1 引言

附1.2 修理引起的结构性能的降低

附1.3 修理后结构的寿命改善

附1.4 可检性的改善

附1.5 铆接的质量

附1.6 修理引起的可检性降低

附1.7 修理的损伤容限评估

附1.7.1 简化裂纹扩展方法的建立

附1.7.2 特定修理的裂纹扩展评估

附1.7.3 今后可能的方法

附1.8 结论

附1.9 对修理结构的基本要求

参考文献

附录2 大型飞机机体结构损伤容限修理设计技术

附2.1 引言

附2.2 静力模式

附2.2.1 修理补片许用值和安全裕度

附2.2.2 紧固连接件许用值和安全裕度

附2.2.3 安全裕度

附2.2.4 修理的刚度校核

附2.2.5 修理的紧固件弯曲校核

附2.2.6 关于铆钉间屈曲指导原则

附2.3 损伤容限模式

附2.3.1 裂纹扩展分析

附2.3.2 剩余强度评估

附2.3.3 检测门槛值和间隔

附2.4 常规修理

附2.4.1 贴近修理

附2.4.2 加筋件处的修理

附2.4.3 圆形修理

附2.5 计算分析程序RAPID-FEM及门框开口的修理

附2.5.1 计算分析程序RAPID-FEM

附2.5.2 舱门开口处的修理

附2.6 分析方法流程图

参考文献

附录A 紧固件载荷传递的二维分析

附录B 应力强度因子解

附录C 通用载荷／应力谱的编制

附录D 一次循环当量应力计算

附录E 贴近修理

附录F 加筋件处的修理

附录G 圆形修理

附录H RAPID-FEM程序

附录I RAPID-FEM程序开发及含一个舱门开口的机身结构三维分析

附录J 三个带门开口机身段的应力分析

附录K 天线安装