第1章 回收再制造

1.1概述

1.1.1回收再制造的内涵

1.1.2回收再制造的作用

1.1.3回收再制造的前提

1.2回收再制造技术

1.2.1可回收性评价技术

1.2.2再制造产品修复技术

1.2.3再制造产品试验与评价技术

1.2.4再制造产品安全服役技术

1.2.5再制造与其他制造技术

1.3回收再制造的国内外现状

1.3.1政策和项目方面

1.3.2技术方面

1.3.3经济和社会效益方面

参考文献

第2章 机械零件的回收与评价

2.1零件的失效、拆卸和清洗

2.1.1零件失效的分类

2.1.2零件失效的原因

2.1.3回收零件的拆卸与清洗

2.2回收零件的质量检测和评价

2.2.1质量检测和评价的概念

2.2.2质量检测和评价的方法

2.3回收零件评价内涵

2.3.1质量评价

2.3.2环境评价

2.3.3经济评价

2.4回收零件的评价流程

参考文献

第3章 基于表面质量的可回收性评价

3.1摩擦磨损退化规律

3.1.1摩擦

3.1.2磨损

3.2表面质量退化评价

3.2.1静态表面质量评价

3.2.2动态表面质量评价

参考文献

第4章 零件的疲劳强度特性预测

4.1概述

4.2零件疲劳强度的影响因素

4.2.1尺寸影响

4.2.2加工影响

4.2.3热处理影响

4.2.4强化工艺

4.2.5残余应力

4.3实际零件的疲劳特性变化

4.3.1 S-N曲线

4.3.2裂纹萌生区域

4.3.3基于残余应力的疲劳强度预测

4.4工程应用

4.4.1零件的裂纹萌生区域设计

4.4.2零件的热处理强化工艺要求的制定

参考文献

第5章 内在质量评价的理论基础

5.1疲劳损伤现象

5.1.1损伤的物理本质

5.1.2损伤力学表示

5.1.3一维损伤计算

5.2疲劳中的强化现象

5.2.1小载荷强化

5.2.2小载荷强化机理

5.2.3过载强化

5.3基于动态强度演化的热力学过程

5.3.1强化的热力学过程

5.3.2疲劳损伤模型与分析

5.4基于动态强度特征的疲劳累积损伤

5.4.1现有疲劳累积损伤理论

5.4.2载荷强化模型

5.4.3动态强化演化过程

5.4.4基于强度特征的疲劳累积损伤

5.5基于载荷强化损伤的工程应用

参考文献

第6章 内在质量退化的最佳表征参数

6.1概述

6.2剩余强度和剩余寿命的变化特征

6.2.1剩余强度和剩余寿命

6.2.2恒幅载荷下的剩余强度变化

6.2.3变幅载荷下的剩余强度变化

6.2.4剩余强度的分布特征

6.2.5剩余强度和剩余寿命的关系

6.3机械零件疲劳过程机械特性变化规律

6.3.1简介

6.3.2疲劳过程中的频率变化

6.3.3疲劳过程中的硬度变化

6.3.4疲劳过程中的刚度变化

6.3.5内在质量退化的最佳表征参数

参考文献

第7章 内在质量的评价方法和流程

7.1评价方法

7.2评价流程

7.2.1根据载荷历程评价

7.2.2根据机械特性评价

7.2.3综合评价模型

7.2.4无限寿命设计下的回收评价流程

参考文献

第8章 缸体和活塞杆可回收性评价

8.1概述

8.2研究对象

8.3强度富余估算

8.3.1缸体极限应力计算

8.3.2活塞杆极限应力计算

8.3.3活塞杆失稳计算

8.3.4缸体材料强度试验

8.3.5活塞杆材料强度试验

8.3.6强度富余量估算

8.3.7仿真校对

8.4回收评价过程

8.4.1表面质量评价

8.4.2内在质量评价

8.5回收评价结论

参考文献

第9章 等速万向传动轴的回收评价

9.1研究对象

9.2强度富余估算

9.2.1关键零件的应力分析

9.2.2强度试验

9.2.3强度富余量估算

9.3回收评价过程

9.3.1拆解、清洗

9.3.2表面质量评价

9.3.3内在质量评价

9.4回收评价的试验验证

9.5评价结果

9.5.1 AC型等速万向节

9.5.2 VL型等速万向节

9.5.3中间轴

参考文献