第1章 焊接方法概述

1.1 焊接方法分类

1.2 焊接方法介绍

1.3 焊接方法的选择

1.4 焊接技术的新发展

参考文献

第1篇 电弧焊

第2章 弧焊电源

2.1 弧焊电源的负载特性——焊接电弧特性

2.1.1 焊接电弧的静态特性

2.1.2 焊接电弧的动特性

2.2 弧焊电源基础知识

2.2.1 基本特性与要求

2.2.2 弧焊电源的伏安特性及选用原则

2.2.3 弧焊电源的动特性

2.2.4 负载持续率

2.3 传统交流弧焊电源

2.4 传统直流弧焊电源

2.4.1 早期直流弧焊电源

2.4.2 晶闸管式弧焊整流器

2.4.3 晶闸管式交直流两用电源

2.5 逆变式弧焊电源

2.5.1 直流逆变电源基本原理

2.5.2 逆变主电路

2.5.3 逆变电源的关键器件

2.5.4 逆变弧焊电源控制电路——模拟数字混合集成电路方式

2.6 逆变弧焊电源的高级应用

2.6.1 直流脉冲电源

2.6.2 二次逆变交流方波电源

2.7 数字化弧焊电源

2.7.1 数字化弧焊电源的定义

2.7.2 数字化焊接数据库和操作界面

2.7.3 数字化焊接电源特性控制器

2.7.4 数字化PWM控制器

2.7.5 弧焊电源的脉冲制技术

2.8 弧焊电源的电磁兼容技术

2.9 弧焊电源安全认证

2.9.1 中国产品认证

2.9.2 CE认证

2.9.3 北美认证

2.9.4 日本产品认证

2.9.5 德国产品认证

2.9.6 认证工作的一般程序

参考文献

第3章 焊条电弧焊

3.1 焊接电弧和熔滴过渡

3.1.1 焊接电弧的静特性

3.1.2 电弧的温度分布

3.1.3 电弧偏吹

3.1.4 焊条的熔滴过渡

3.1.5 熔滴和熔池的作用力

3.2 焊接设备

3.2.1 基本焊接电路

3.2.2 弧焊电源

3.2.3 常用工具和辅具

3.3 焊条

3.3.1 焊条的组成及其作用

3.3.2 焊条分类、型号和牌号

3.3.3 焊条的选用原则

3.3.4 常用钢材的焊条选用

3.3.5 焊条的管理和使用

3.3.6 焊条消耗量计算

3.4 接头设计与准备

3.4.1 接头的基本形式

3.4.2 坡口的形式与制备

3.4.3 焊缝衬垫

3.4.4 焊接位置

3.5 焊接参数

3.5.1 焊条直径

3.5.2 焊接电流

3.5.3 电弧电压

3.5.4 焊接速度

3.5.5 焊缝层数

3.5.6 热输入

3.5.7 预热温度

3.5.8 后热与焊后热处理

3.6 焊接操作技术

3.6.1 基本操作技术

3.6.2 单面焊双面成形操作技术

3.6.3 管道向下立焊技术

3.7 焊条电弧焊的特殊方法

3.7.1 重力焊

3.7.2 躺焊

3.8 常见的焊条电弧焊缺陷及防止措施

3.8.1 焊缝形状缺陷及防止措施

3.8.2 气孔、夹杂和夹渣及防止措施

3.8.3 裂纹产生的原因及防止措施

3.9 安全与防护技术

3.9.1 防止触电

3.9.2 防止弧光辐射

3.9.3 防止火灾

3.9.4 防止爆炸

3.9.5 防止有毒气体和烟尘中毒

参考文献

第4章 埋弧焊

4.1 埋弧焊原理及特点

4.1.1 埋弧焊原理和应用

4.1.2 埋弧焊的特点

4.1.3 埋弧焊的应用

4.2 埋弧焊电弧自动调节原理

4.2.1 埋弧焊对自动调节的要求

4.2.2 电弧自身调节系统

4.2.3 电弧电压反馈调节系统

4.3 埋弧焊设备

4.3.1 埋弧焊设备的分类和结构

4.3.2 埋弧焊电源

4.3.3 埋弧焊辅助设备

4.4 埋弧焊焊接参数及焊接技术

4.4.1 影响焊缝形状及性能的因素

4.4.2 自动埋弧焊工艺

4.4.3 半自动埋弧焊工艺

4.4.4 埋弧焊接头的基本形式

4.5 埋弧焊主要缺陷及防止

4.5.1 气孔

4.5.2 裂纹

4.5.3 夹渣

4.6 埋弧焊材料——焊丝、焊剂及其选配

4.6.1 焊丝

4.6.2 焊剂

参考文献

第5章 钨极惰性气体保护焊

5.1 钨极惰性气体保护焊的原理、分类及特点

5.1.1 原理

5.1.2 分类

5.1.3 特点

5.2 钨极惰性气体保护焊的电流种类及极性选择

5.2.1 直流钨极氩弧焊

5.2.2 交流钨极氩弧焊

5.2.3 脉冲氩弧焊

5.3 钨极氩弧焊设备

5.3.1 焊接电源

5.3.2 引弧及稳弧装置

5.3.3 焊枪

5.3.4 供气系统和水冷系统

5.3.5 焊接程序控制装置

5.3.6 典型TIG焊的焊机技术数据

5.4 钨极和保护气体

5.4.1 钨极

5.4.2 保护气体

5.5 焊接工艺

5.5.1 接头及坡口形式

5.5.2 工件和填充焊丝的焊前清理

5.5.3 焊接参数的选取

5.5.4 脉冲氩弧焊的参数选择原则及步骤

5.5.5 操作技术

5.5.6 加强气体保护作用的措施

5.5.7 TIG焊常见缺陷产生的原因及预防措施

5.6 特种钨极惰性气体保护焊

5.6.1 TIG点焊

5.6.2 热丝TIG焊

5.6.3 双电极TIG焊

5.6.4 管-管TIG焊

5.6.5 空心阴极真空电弧焊

5.6.6 活性TIG焊（A-TIG）

5.7 安全技术

5.7.1 TIG焊的有害因素

5.7.2 安全防护措施

5.8 生产实例

5.8.1 铝合金包壳核燃料元件端盖密封焊接

5.8.2 不锈钢薄板自动TIG焊

5.8.3 啤酒发酵罐制造

5.8.4 锅炉管道打底焊接

5.8.5 铝镁合金对接垂直固定位置单面焊双面成形

参考文献

第6章 等离子弧焊及切割

6.1 等离子弧工作原理

6.1.1 等离子弧的工作形式

6.1.2 等离子弧的类型

6.1.3 等离子弧的电流极性

6.2 等离子弧焊

6.2.1 基本焊接方法

6.2.2 等离子弧焊设备

6.2.3 焊接材料

6.2.4 焊接工装

6.2.5 焊接工艺

6.2.6 焊接缺陷

6.3 等离子弧喷焊

6.3.1 等离子弧喷焊的基本原理

6.3.2 等离子弧喷焊的特点

6.3.3 等离子弧喷焊的设备

6.3.4 等离子弧喷焊的应用

6.4 等离子弧切割

6.4.1 工作原理与切割特点

6.4.2 切割方法

6.4.3 切割设备

6.4.4 环境控制

6.4.5 切割工艺

6.4.6 切口质量

6.5 安全防护技术

6.5.1 防电击

6.5.2 防电弧光辐射

6.5.3 防灰尘与烟气

6.5.4 防噪声

6.5.5 防高频

参考文献

第7章 熔化极气体保护电弧焊

7.1 概述

7.2 基本原理

7.2.1 焊丝的加热与熔化

7.2.2 熔滴过渡

7.3 设备

7.3.1 焊接电流

7.3.2 送丝系统

7.3.3 焊枪及软管

7.3.4 供气系统与冷却水系统

7.3.5 控制系统

7.3.6 自动气体保护焊设备

7.3.7 设备的选择

7.4 消耗材料

7.4.1 焊丝

7.4.2 保护气体

7.5 焊接参数

7.6 熔化极气体保护电弧焊的应用

7.6.1 焊丝的选择

7.6.2 保护气体的选择

7.6.3 焊接参数的设定

7.6.4 接头设计

7.6.5 焊接设备选择

7.7 熔化极气体保护焊的特殊应用

7.7.1 气电立焊

7.7.2 熔化极气体保护电弧点焊

7.7.3 窄间隙焊接

7.7.4 铝合金双脉冲MIG焊

7.8 先进的低热输入焊接法

7.8.1 低热输入冷弧焊法（Cold Arc）

7.8.2 冷金属过渡气体保护焊法

7.8.3 交流脉冲MIG焊

7.9 焊接缺陷与防止方法

参考文献

第8章 药芯焊丝电弧焊

8.1 概述

8.1.1 药芯焊丝的发展

8.1.2 药芯焊丝的分类

8.1.3 药芯焊丝的特点

8.2 焊接设备

8.2.1 焊接电源

8.2.2 送丝机

8.2.3 焊枪

8.2.4 其他

8.3 焊接参数

8.3.1 焊接电流、电弧电压

8.3.2 焊丝伸出长度

8.3.3 保护气体流量

8.3.4 焊接速度

8.4 焊接工艺

8.4.1 接头准备

8.4.2 接头的施焊

8.5 药芯焊丝标准

8.5.1 中国（GB）标准

8.5.2 美国（AWS）标准

8.5.3 日本（JIS）标准

8.6 焊接质量

参考文献

第9章 水下焊接与切割

9.1 水下焊接的特点与分类

9.1.1 水下焊接的基本特点

9.1.2 水下焊接分类

9.2 湿法水下焊接

9.2.1 水下焊条电弧焊

9.2.2 其他湿法水下焊接

9.2.3 湿法水下焊接的设计

9.3 高压干法水下焊接

9.3.1 高压焊接舱

9.3.2 焊接方法

9.3.3 高压干法水下焊接工艺

9.3.4 压力舱焊接模拟器

9.4 局部干法水下焊接

9.4.1 水下局部排水半自动CO2焊（LD-CO2焊）

9.4.2 其他局部干法水下焊接

9.5 水下焊缝的性能指标及质量检验

9.5.1 水下焊缝性能指标

9.5.2 水下焊接常出现的缺陷及其防止措施

9.5.3 水下焊缝的质量检验

9.6 水下切割

9.6.1 水下切割的发展及其分类

9.6.2 水下氧-电弧切割

9.6.3 其他水下切割方法

9.7 水下焊接与切割安全技术及劳动卫生保护

9.7.1 水下焊接与切割安全技术基本知识

9.7.2 湿法水下焊接安全技术

9.7.3 高压干法水下焊接安全技术

9.7.4 水下切割安全技术

9.7.5 水下焊接与切割劳动卫生保护

9.8 水下焊接工程实例

9.8.1 平台水下桩的焊接

9.8.2 装焊牺牲阳极

9.8.3 补焊采油平台沉箱破洞

9.8.4 石油钻探平台的疲劳损伤修复

9.8.5 水下管线的修理

参考文献

第10章 螺柱焊

10.1 螺柱焊工艺与设备

10.1.1 电容放电尖端引燃螺柱焊

10.1.2 拉弧式螺柱焊

10.1.3 螺柱焊工艺方法的选择

10.1.4 自动螺柱焊系统

10.2 螺柱焊焊接质量检验

10.3 焊接专用螺柱

第11章 碳弧气刨

11.1 碳弧气刨的原理、特点及应用

11.1.1 原理

11.1.2 特点

11.1.3 应用

11.2 设备及材料

11.2.1 电源

11.2.2 气刨枪

11.2.3 碳棒

11.3 碳弧气刨工艺

11.3.1 工艺参数及其影响

11.3.2 低碳钢、合金钢及铸件的碳弧气刨

11.3.3 碳弧气刨的操作

11.4 常见缺陷及排除措施

11.5 碳弧气刨的冶金作用

11.6 自动碳弧气刨

11.6.1 自动碳弧气刨的优点

11.6.2 自动碳弧气刨设备

11.7 碳弧水气刨

11.7.1 碳弧水气刨设备

11.7.2 碳弧水气刨工艺参数

11.7.3 碳弧水气刨对材料组织的影响

11.7.4 粉尘测定

11.8 安全技术

参考文献

第12章 高效电弧焊焊接方法与技术

12.1 绪论

12.1.1 概述

12.1.2 高效焊接的常见问题

12.2 高效焊接的主要解决办法

12.2.1 改变焊接材料

12.2.2 现有焊接工艺的优化

12.2.3 新型焊接工艺

12.3 单丝高速焊接工艺

12.3.1 高速焊接工艺的实现方式

12.3.2 单丝高速焊接工艺

12.3.3 单丝高速焊接工艺的典型工艺规范

12.4 双丝高速焊接工艺

12.4.1 双丝焊简介

12.4.2 双丝高速气体保护焊工艺

12.5 激光-MIG复合焊

12.5.1 激光-电弧复合焊的优点

12.5.2 激光-电弧复合焊的原理

12.5.3 激光-电弧复合热源分类

12.5.4 激光与电弧的复合方法

12.5.5 激光-MIG/MAG电弧复合焊的电弧形态及熔滴过渡

12.5.6 影响激光与MIG/MAG复合热源焊接的主要工艺因素

12.6 TIG-MIG的复合焊接

12.6.1 DE-GMAW焊原理及特点

12.6.2 DE-GMAW的焊枪结构及典型电弧特性

12.6.3 DE-GMAW焊的应用

12.7 等离子弧-MIG/MAG焊

12.7.1 等离子弧-MIG焊的特点

12.7.2 等离子弧-MIG焊设备

12.7.3 等离子弧-MIG焊原理

12.7.4 等离子弧-MIG焊技术的应用

12.8 A-TIG焊

12.8.1 A-TIG焊原理及特点

12.8.2 应用实例

参考文献

第2篇 电阻焊

引言

第13章 点焊

13.1 点焊电极

13.1.1 电极材料

13.1.2 电极结构

13.1.3 电极握杆

13.2 点焊方法和工艺

13.2.1 点焊方法

13.2.2 点焊焊接参数选择

13.2.3 不等厚度和不同材料的点焊

13.3 点焊的接头设计

13.4 常用金属的点焊

13.4.1 电阻焊前的工件清理

13.4.2 低碳钢的点焊

13.4.3 淬火钢的点焊

13.4.4 镀层钢板的点焊

13.4.5 不锈钢板的点焊

13.4.6 高温合金的点焊

13.4.7 铝合金的点焊

13.4.8 铜和铜合金的点焊

13.4.9 钛合金的点焊

13.4.10 铝合金的胶接点焊

第14章 缝焊

14.1 缝焊的电极

14.2 缝焊方法

14.3 缝焊工艺

14.3.1 焊接参数对缝焊质量的影响

14.3.2 缝焊焊接参数的选择

14.4 缝焊接头的设计

14.5 常用金属的缝焊

14.5.1 低碳钢的缝焊

14.5.2 淬火合金钢的缝焊

14.5.3 镀层钢板的缝焊

14.5.4 不锈钢和高温合金的缝焊

14.5.5 有色金属的缝焊

第15章 凸焊

15.1 凸焊电极、模具和夹具

15.1.1 电极材料

15.1.2 电极设计

15.1.3 焊接模具和夹具

15.2 凸焊的工艺特点和焊接参数

15.2.1 凸焊的工艺特点

15.2.2 凸焊的焊接参数

153凸焊接头和凸点设计

15.3.1 凸焊接头设计

15.3.2 凸点设计

15.4 常用金属的凸焊

15.4.1 低碳钢的凸焊

15.4.2 镀层钢板的凸焊

15.4.3 贴聚氯乙烯塑料面钢板的凸焊

15.4.4 其他金属材料的凸焊

第16章 对焊

16.1 电阻对焊

16.1.1 电阻对焊的电阻和加热

16.1.2 电阻对焊的焊接循环、焊接参数和工件准备

16.2 闪光对焊

16.2.1 闪光对焊的两个阶段

16.2.2 闪光对焊的电阻和加热

16.2.3 闪光对焊的焊接循环、焊接参数和工件准备

16.2.4 常用金属的闪光对焊

16.3 典型工件的对焊

16.3.1 小截面工件的对焊

16.3.2 杆件对焊

16.3.3 管子对焊

16.3.4 薄板对焊

16.3.5 环形件对焊

16.3.6 刀具对焊

16.4 闪光对焊的几种方法

16.5 冲击焊

16.6 电热铆和电热镦锻

16.6.1 电热铆

16.6.2 电热镦锻

16.7 电阻切割

参考文献

第17章 电阻焊设备

17.1 电阻焊设备分类及主要技术条件

17.1.1 电阻焊设备的分类和组成

17.1.2 电阻焊设备的通用技术条件

17.2 电阻焊设备的主电源及电气性能

17.2.1 单相工频焊机

17.2.2 二次整流焊机

17.2.3 三相低频焊机

17.2.4 电容储能焊机

17.2.5 逆变式焊机（变频焊机）

17.3 点焊机和凸焊机

17.3.1 圆弧运动式点焊机

17.3.2 垂直运动式点/凸焊机

17.3.3 移动式焊机

17.3.4 多点焊机

17.3.5 典型点焊机和凸焊机的主要技术参数及选用原则

17.4 缝焊机

17.4.1 横向缝焊机

17.4.2 纵向缝焊机

17.4.3 通用缝焊机

17.4.4 典型缝焊机的主要技术参数和选用原则

17.5 闪光对焊机和电阻对焊机

17.5.1 闪光对焊机

17.5.2 电阻对焊机

17.5.3 典型对焊机的主要技术参数和选用原则

17.6 电阻焊机的电极

17.6.1 电极材料

17.6.2 电极结构

17.7 电阻焊机的控制装置

17.7.1 主电力开关及触发器

17.7.2 程序转换定时器

17.7.3 热量控制器

17.7.4 故障显示和自诊断等其他功能

17.7.5 电阻焊机的群控及网络化控制

17.7.6 典型控制设备的主要技术参数

17.8 电阻焊机的安装、调试、保养和安全使用

17.8.1 电阻焊机的安装

17.8.2 电阻焊机的调试

17.8.3 电阻焊机的维护保养

17.8.4 常见故障和排除

17.8.5 电阻焊机的安全使用

参考文献

第18章 电阻焊质量检验及监控

18.1 电阻焊质量检验

18.1.1 概述

18.1.2 电阻焊的检验方法与检验内容

18.1.3 电阻焊的工件尺寸要求

18.1.4 电阻焊的接头缺陷

18.1.5 电阻焊的接头强度

18.1.6 电阻焊机稳定性鉴定

18.2 电阻焊质量监控技术

18.2.1 概述

18.2.2 恒电流监控

18.2.3 动态电阻监控

18.2.4 能量监控

18.2.5 其他质量监控技术

18.2.6 点焊质量监控新技术

18.2.7 闪光对焊质量监控技术

参考文献

第3篇 高能束焊

引言

第19章 电子束焊

19.1 概述

19.2 电子束焊的工作原理和分类

19.2.1 电子束焊的工作原理

19.2.2 电子束焊的分类

19.3 电子束焊的设备和装置

19.3.1 电子枪

19.3.2 供电电源

19.3.3 真空系统

19.3.4 真空室

19.3.5 运动系统

19.3.6 电气控制系统

19.3.7 辅助系统

19.3.8 电子束焊接装置的几种形式

19.4 电子束焊的接头设计和焊接工艺

19.4.1 焊接接头设计

19.4.2 辅助工序

19.4.3 焊接工艺

19.4.4 焊接参数的选择

19.5 几种材料的电子束焊

19.5.1 钢

19.5.2 铝和铝合金

19.5.3 钛和钛合金

19.5.4 铜和铜合金

19.5.5 镁合金

19.5.6 难熔金属

19.5.7 金属间化合物

19.5.8 异种金属

19.6 应用

19.7 安全防护

参考文献

第20章 激光焊接与切割

20.1 激光产生的基本原理

20.1.1 能级与辐射跃迁

20.1.2 自发辐射、受激辐射和受激吸收

20.1.3 泵浦与粒子数反转

20.1.4 激光的形成过程

20.1.5 激光的纵模与横模

20.1.6 激光的特点

20.2 激光焊设备

20.2.1 激光焊设备的组成

20.2.2 C02气体激光器

20.2.3 YAG固体激光器

20.2.4 其他激光器

20.2.5 焊接（含切割）用激光器的特点

20.3 激光焊原理及分类

20.3.1 激光焊分类

20.3.2 激光焊原理

20.3.3 激光焊焊接过程中的几种效应

20.3.4 激光焊等离子体负面效应的抑制

20.4 激光深熔焊

20.4.1 激光深熔焊焊接设备的选择

20.4.2 深熔焊的接头设计

20.4.3 焊接参数及其对熔深的影响

20.4.4 金属材料的激光焊

20.4.5 非金属材料的激光焊

20.4.6 激光焊复合技术

20.5 激光热传导焊

20.5.1 传导焊的接头设计

20.5.2 焊接参数的选择

20.5.3 激光钎焊

20.6 激光焊应用实例

20.7 激光切割

20.7.1 激光切割的特点

20.7.2 激光切割的机理及分类

20.7.3 激光切割设备

20.7.4 影响切割质量的因素

20.7.5 脉冲激光切割

20.8 激光焊接与切割的安全防护

20.8.1 激光辐射的危害

20.8.2 激光危害的工程控制

20.8.3 激光危害的个人防护

参考文献

第4篇 钎焊

第21章 钎焊方法及工艺

21.1 钎焊基本原理及特点

21.2 液态钎料对母材的润湿与铺展

21.2.1 液态钎料对母材的润湿作用

21.2.2 液态钎料在母材表面的铺展

21.2.3 液态钎料与母材的反应润湿

21.2.4 影响钎料润湿与铺展的因素

21.3 液态钎料的填缝过程

21.3.1 液态钎料的毛细流动

21.3.2 液态钎料的实际填缝过程

21.4 钎焊接头的形成

21.4.1 钎焊接头的结构

21.4.2 不同类型钎焊接头的形成

21.4.3 影响钎焊接头形成的因素

21.5 钎焊方法

21.5.1 炉中钎焊

21.5.2 火焰钎焊

21.5.3 浸渍钎焊

21.5.4 电阻钎焊

21.5.5 感应钎焊

21.5.6 其他钎焊方法

21.5.7 各种钎焊方法的比较

21.6 钎焊工艺

21.6.1 钎焊工艺步骤

21.6.2 工件表面准备

21.6.3 装配和固定

21.6.4 钎料的放置

21.6.5 涂阻流剂

21.6.6 钎焊参数

21.6.7 钎焊后清洗

21.6.8 工件的升温速度和冷却速度

21.6.9 钎焊接头的保温处理和结构的均匀化

21.6.10 熔析与溶蚀

21.7 钎焊接头设计

21.7.1 钎焊接头的基本形式

21.7.2 钎焊接头形式与载荷的关系

21.7.3 接头的工艺性设计

21.7.4 接头间隙

21.8 钎焊接头的质量检验

21.8.1 钎焊接头的缺陷

21.8.2 钎焊接头缺陷的检验方法

参考文献

第22章 钎焊材料

22.1 概述

22.1.1 钎焊材料分类方法

22.1.2 钎焊材料国家标准及行业标准

22.2 软钎料

22.2.1 锡基及铅基软钎料

22.2.2 锌基钎料和镉基钎料

22.2.3 金基软钎料

22.2.4 其他低熔点软钎料

22.2.5 无铅软钎料

22.3 硬钎料

22.3.1 银钎料

22.3.2 铜基钎料

22.3.3 铝基钎料

22.3.4 锰基钎料

22.3.5 镍基钎料

22.3.6 金基钎料

22.3.7 含钯钎料

22.3.8 真空级钎料

22.3.9 其他钎料

22.3.10 钎料的选择

22.4 钎剂

22.4.1 软钎剂

22.4.2 硬钎剂

22.4.3 铝及铝合金用钎剂

22.4.4 免清洗钎剂

参考文献

第23章 材料的钎焊

23.1 材料的钎焊性

23.2 铝及铝合金的钎焊

23.2.1 钎焊性

23.2.2 钎焊材料

23.2.3 钎焊技术

23.3 铜及铜合金的钎焊

23.3.1 钎焊性

23.3.2 钎焊材料

23.3.3 钎焊技术

23.4 碳钢和低合金钢的钎焊

23.4.1 钎焊性

23.4.2 钎焊材料

23.4.3 钎焊技术

23.5 不锈钢的钎焊

23.5.1 钎焊性

23.5.2 钎焊材料

23.5.3 钎焊技术

23.6 铸铁的钎焊

23.6.1 钎焊性

23.6.2 钎焊材料

23.6.3 钎焊技术

23.7 工具钢和硬质合金的钎焊

23.7.1 钎焊性

23.7.2 钎焊材料

23.7.3 钎焊技术

23.8 活性金属的钎焊

23.8.1 钎焊性

23.8.2 钎焊材料

23.8.3 钎焊技术

23.9 难熔金属的钎焊

23.9.1 钎焊性

23.9.2 钎料选择

23.9.3 钎焊技术

23.10 贵金属的钎焊

23.10.1 钎焊性

23.10.2 贵金属触头的钎焊

23.10.3 贵金属导电膜的钎焊

23.11 石墨和金刚石的钎焊

23.11.1 钎焊性

23.11.2 钎料选择

23.11.3 钎焊技术

23.12 高温合金的钎焊

23.12.1 钎焊性

23.12.2 钎焊材料

23.12.3 钎焊技术

23.13 陶瓷与金属的钎焊

23.13.1 钎焊性

23.13.2 钎料选择

23.13.3 钎焊技术

23.14 金属间化合物的钎焊

23.14.1 Ti3 Al基合金的钎焊

23.14.2 TiAl基合金的钎焊

23.15 铝基复合材料的钎焊

23.15.1 纤维增强铝基复合材料的钎焊

23.15.2 颗粒增强铝基复合材料的钎焊

参考文献

第5篇 其他焊接方法

第24章 电渣焊及电渣压力焊

24.1 电渣焊过程、特点、种类及适用范围

24.1.1 电渣焊过程

24.1.2 电渣焊特点

24.1.3 电渣焊种类

24.1.4 电渣焊的适用范围

24.2 电渣焊设备

24.2.1 丝极电渣焊设备

24.2.2 熔嘴电渣焊设备

24.3 电渣焊焊接材料

24.3.1 电极

24.3.2 焊剂

24.3.3 管极涂料

24.4 接头设计与坡口制备

24.4.1 接头设计

24.4.2 坡口制备

24.5 电渣焊工艺及操作技术

24.5.1 焊前准备

24.5.2 焊接过程的操作

24.5.3 焊接参数

24.6 电渣焊接头的常见缺陷及质量检验

24.6.1 电渣焊接头的常见缺陷

24.6.2 电渣焊接头的质量检验

24.7 电渣焊安全技术

24.8 电渣焊结构的生产实例

24.9 电渣压力焊的基本原理

24.9.1 名词解释

24.9.2 焊接过程

24.9.3 焊接接头特征

24.10 钢筋电渣压力焊机的特点和适用范围

24.11 电渣压力焊设备

24.11.1 钢筋电渣压力焊机的分类

24.11.2 焊接电源

24.11.3 焊接夹具

24.11.4 控制箱

24.11.5 几种钢筋电渣压力焊机

24.11.6 辅助设施

24.12 焊剂

24.12.1 焊剂的作用

24.12.2 焊剂的分类和牌号编制方法

24.12.3 几种常用焊剂

24.12.4 国家标准焊剂型号

24.12.5 YD40—Ⅲ型钢筋电渣压力焊专用焊剂

24.13 电渣压力焊工艺

24.13.1 操作要求

24.13.2 电渣压力焊参数

24.13.3 焊接缺陷及消除措施

24.14 接头的组织和性能

24.14.1 电渣压力焊接头金相组织

24.14.2 焊接接头拉伸性能

24.14.3 焊接接头冲击韧度

24.14.4 焊接接头抗振性能

24.14.5 焊接接头硬度

24.15 接头质量检查与验收

24.15.1 接头质量检查

24.15.2 外观检查质量要求

24.15.3 拉伸试验质量要求

24.16 生产应用实例

24.16.1 212m四筒烟囱工程中的应用

24.16.2 20MnSiV钢筋电渣压力焊的应用

24.16.3 采用钢筋电渣压力焊的优越性

参考文献

第25章 高频焊

25.1 高频焊的方法基础

25.1.1 高频焊的基本原理

25.1.2 高频焊的特点及分类

25.2 各种金属管的纵缝高频焊

25.2.1 高频焊制管的原理

25.2.2 焊接参数的选择

25.2.3 高频焊接制管设备

25.2.4 其他材质管的纵缝高频焊焊接特点

25.3 高频焊的其他应用

25.3.1 薄壁管搭接纵缝的高频焊

25.3.2 管材螺旋接缝的高频焊

25.3.3 散热片与管的高频焊

25.3.4 电缆套管纵缝的高频焊

25.3.5 结构型材纵缝的高频焊

25.3.6 管子的高频对焊

25.3.7 板（带）材的高频对焊

25.3.8 高频熔焊的应用

25.4 焊接质量及检验

25.4.1 高频焊常见的缺陷

25.4.2 焊接质量的自动控制

25.4.3 焊接质量检验

25.5 安全技术

参考文献

阅读资料

第26章 气焊与气割

26.1 气焊用气体及装备

26.1.1 气体及钢瓶

26.1.2 焊炬、焊嘴及回火防止器

26.1.3 减压器

26.2 气焊工艺

26.2.1 气焊火焰

26.2.2 气焊参数

26.3 气焊材料

26.4 气割工艺

26.4.1 氧乙炔切割

26.4.2 氧丙烷切割

26.4.3 用于气割的其他燃气

26.4.4 优质快速火焰切割

26.4.5 影响切割质量及切割过程的因素

26.4.6 薄板切割

26.4.7 大厚度钢材的切割

26.5 气割设备

26.5.1 手扶式半自动切割机

26.5.2 半自动切割机

26.5.3 仿形切割机

26.5.4 H型钢切割机

26.5.5 多向切割机（全位置切割机）

26.5.6 管子切割机

26.5.7 钢管马鞍形孔切割机

26.5.8 钢管桩切割机

26.5.9 钢锭切割机

26.5.10 数控火焰切割机

26.5.11 数控多头直条气割机

26.6 其他热切割方法

26.6.1 水解氢氧火焰气割法

26.6.2 氧-熔剂切割法

26.6.3 氧矛穿孔和切割

26.6.4 火焰气刨

26.6.5 火焰表面清理

26.6.6 金属极电弧切割和刨槽法

26.6.7 电弧锯切割法

26.7 特殊材料的切割

26.7.1 不锈钢的切割

26.7.2 铸铁的切割

26.7.3 铝及其合金的切割

26.7.4 钛及其合金的切割

26.7.5 镁合金的切割

26.7.6 陶瓷的切割

26.7.7 混凝土的切割

26.7.8 岩石的穿孔

参考文献

第27章 气压焊

27.1 定义和一般描述

27.2 基本原理

27.2.1 固态气压焊

27.2.2 熔态气压焊

27.3 气压焊设备

27.4 主要应用

27.4.1 钢轨焊接

27.4.2 钢筋焊接

27.5 接头力学性能

27.6 焊接接头检验

27.6.1 钢轨气压焊检验

27.6.2 钢筋气压焊检验

参考文献

第28章 铝热焊（热剂焊）

28.1 铝热焊方法的原理与特点

28.2 铝热焊材料

28.2.1 铝热焊剂

28.2.2 砂型

28.2.3 坩埚

28.2.4 衬管

28.3 铝热焊剂的点燃

28.4 应用实例

28.4.1 钢轨的焊接

28.4.2 轧辊的铸接

28.4.3 钢轨接续线的焊接

28.4.4 电气工程中的铝热焊

参考文献

第29章 爆炸焊

29.1 爆炸焊原理及结合区波形成原理

29.1.1 爆炸焊原理

29.1.2 结合区波形成原理

29.2 可爆炸焊的金属材料

29.3 爆炸焊方法及工艺安装

29.3.1 爆炸焊方法

29.3.2 爆炸焊工艺安装

29.4 爆炸焊工艺

29.4.1 爆炸焊工艺步骤

29.4.2 爆炸焊参数

29.5 爆炸焊缺陷和检验

29.5.1 爆炸焊缺陷

29.5.2 爆炸焊检验

29.6 爆炸焊应用

29.7 爆炸焊安全

参考文献

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第30章 摩擦焊

30.1 摩擦焊原理及特点

30.1.1 摩擦焊原理

30.1.2 摩擦焊的特点

30.2 摩擦焊的分类

30.2.1 连续驱动摩擦焊

30.2.2 惯性摩擦焊

30.2.3 混合型旋转摩擦焊

30.2.4 相位摩擦焊

30.2.5 径向摩擦焊

30.2.6 摩擦堆焊

30.2.7 轨道摩擦焊

30.2.8 线性摩擦焊与搅拌摩擦焊

30.2.9 嵌入摩擦焊

30.2.10 第三体摩擦焊

30.2.11 其他方法

30.3 摩擦焊设备

30.3.1 普通型连续驱动摩擦焊机

30.3.2 惯性摩擦焊机

30.4 摩擦焊工艺

30.4.1 接头设计

30.4.2 连续驱动摩擦焊的焊接参数

30.4.3 惯性摩擦焊工艺

30.5 材料摩擦焊的焊接性

30.5.1 影响材料摩擦焊焊接性的因素

30.5.2 同种和异种材质的摩擦焊焊接性

30.6 摩擦焊焊接参数的检测

30.6.1 焊接参数的分类

30.6.2 摩擦开始信号的选取

30.6.3 变形量的测量

30.6.4 主轴转速和压力的测量

30.6.5 接头温度的测量

30.6.6 摩擦转矩的测量

30.7 摩擦焊质量控制

30.7.1 摩擦焊接头缺陷及产生原因

30.7.2 焊接参数控制

30.8 摩擦焊过程的微型计算机控制

30.8.1 液压系统的可控性

30.8.2 电液转换及执行机构

30.8.3 计算机控制实例

30.9 应用实例

30.10 备受关注的两种摩擦焊——线性摩擦焊和搅拌摩擦焊

30.10.1 线性摩擦焊

30.10.2 搅拌摩擦焊

参考文献

第31章 变形焊

31.1 概述

31.1.1 变形焊的实质

31.1.2 变形焊接头形式

31.1.3 变形焊的特点及应用

31.2 冷压焊

31.2.1 保证冷压焊质量的三要素

31.2.2 冷压焊模具及冷压焊设备

31.2.3 应用

31.3 热压焊

31.3.1 热压焊方法分类

31.3.2 热压焊微型件——金丝引线

31.4 超高真空变形焊

31.4.1 超高真空变形焊的工艺要点

31.4.2 超高真空压焊的特点

参考文献

第32章 超声波焊接

32.1 超声波焊的工作原理、特点及种类

32.1.1 超声波焊的工作原理

32.1.2 超声波焊的特点

32.1.3 超声波焊的种类

32.2 超声波焊接头的形成及其组织与性能

32.2.1 超声波焊接头的形成

32.2.2 材料的焊接性及接头的组织与性能

32.3 焊接工艺

32.3.1 接头设计

32.3.2 焊接参数

32.3.3 焊接参数的选择

32.4 超声波焊在工业生产中的应用

32.4.1 航空、航天

32.4.2 电子工业

32.4.3 电器工业

32.4.4 新材料工业

32.4.5 塑料

32.5 超声波焊焊接设备

32.5.1 概述

32.5.2 超声波焊焊接设备的组成

32.5.3 超声波发生器

32.5.4 声学系统

32.5.5 加压结构

32.5.6 超声波焊的焊机型号及主要技术参数

参考文献

第33章 扩散焊

33.1 扩散焊的种类和方法

33.1.1 扩散焊的种类

33.1.2 扩散焊的方法

33.2 扩散焊的原理

33.2.1 同种金属扩散焊的模型

33.2.2 过渡液相扩散焊过程

33.2.3 其他扩散焊问题

33.3 扩散焊设备

33.4 扩散焊工艺

33.4.1 工件待焊表面的制备和清理

33.4.2 中间层材料的选择

33.4.3 隔离剂

33.4.4 焊接参数

33.5 扩散焊接头形式、质量及检测

33.5.1 接头形式

33.5.2 力学性能

33.5.3 缺陷

33.5.4 检测

33.6 扩散焊的应用

33.6.1 钛合金的扩散焊

33.6.2 镍基合金的扩散焊

33.6.3 异种材料的扩散焊

33.6.4 新型高温材料的扩散焊

33.6.5 特殊结构的扩散焊

参考文献

第34章 堆焊

34.1 概述

34.2 堆焊材料

34.2.1 堆焊金属的服役环境

34.2.2 堆焊合金类型

34.2.3 堆焊合金的选择

34.2.4 应用举例

34.3 堆焊方法

34.3.1 堆焊的特点及堆焊方法的选择

34.3.2 氧乙炔堆焊

34.3.3 焊条电弧堆焊

34.3.4 埋弧堆焊

34.3.5 熔化极气体保护及自保护电弧堆焊

34.3.6 钨极氩弧堆焊

34.3.7 等离子弧堆焊

34.3.8 电渣堆焊

34.3.9 激光堆焊

34.3.10 摩擦堆焊

34.3.11 包覆堆焊

34.3.12 高频堆焊

参考文献

第35章 热喷涂

35.1 表面工程与热喷涂

35.2 热喷涂方法及设备

35.2.1 热喷涂的原理及分类

35.2.2 火焰喷涂

35.2.3 电弧喷涂

35.2.4 等离子弧喷涂

35.2.5 特种热源喷涂

35.3 热喷涂材料

35.4 热喷涂工艺

35.4.1 工件表面制备

35.4.2 预热

35.4.3 喷涂工作层

35.4.4 喷后处理

35.4.5 热喷涂实例

35.5 喷熔

35.6 涂层性能检验

35.6.1 喷涂层结合强度试验

35.6.2 喷涂层孔隙率测定

35.6.3 涂层接触疲劳试验方法

35.6.4 吸波涂层电磁波反射率测定方法

35.7 表面工程的技术设计及涂层设计

参考文献

第36章 胶接

36.1 胶粘剂

36.1.1 胶粘剂概述

36.1.2 胶粘剂的选择

36.2 胶接接头的设计

36.2.1 基本原则

36.2.2 接头设计的几个重要问题

36.3 表面处理

36.3.1 表面处理的作用和过程

36.3.2 不同材料的表面处理方法

36.4 胶接工艺

36.4.1 胶接工艺过程和方法

36.4.2 基本工艺参数

36.4.3 胶接质量控制

36.5 胶粘剂和胶接性能测定

36.5.1 胶粘剂的物理化学性能测定

36.5.2 力学性能检测

36.5.3 无损检测

36.6 应用实例

参考文献

第6篇 焊接过程自动化技术

第37章 焊接电弧控制技术

37.1 熔化极脉冲氩弧焊电弧控制技术

37.1.1 阶梯形外特性对脉冲电弧的控制作用

37.1.2 离散采样的脉冲电弧闭环控制系统

37.1.3 熔化极脉冲氩弧焊电弧自适应控制

37.1.4 铝合金双脉冲熔化极氩弧焊技术

37.2 CO2焊接电弧控制技术

37.2.1 基于时变输出特性的短路过渡CO2焊接

37.2.2 基于多折线阶梯形外特性的CO2焊接电弧控制

37.2.3 短路过渡CO2焊接恒频自适应控制

37.2.4 短路过渡CO2焊接熔滴尺寸控制技术

37.3 焊接电弧弧长（弧压）时间最优控制

37.3.1 弧长最小时间控制器

37.3.2 控制器参数在线修正

37.3.3 工程应用

37.4 弧焊逆变电源本脉冲控制技术

37.4.1 本脉冲PWM控制技术的基本原理

37.4.2 输出特性双闭环反馈PWM控制系统

第38章 焊接传感器及伺服装置

38.1 焊接传感器及自动跟踪系统概述

38.1.1 焊接传感器的分类

38.1.2 焊缝位置自动跟踪传感器的分类

38.1.3 焊缝自动跟踪传感器的附加跟踪误差

38.1.4 焊缝自动跟踪传感器系统

38.2 传统附加式焊接传感器

38.2.1 机械接触式传感器

38.2.2 电磁感应式传感器

38.2.3 涡流式传感器及其应用

38.3 焊接视觉传感器

38.3.1 常用焊接信息的视觉传感

38.3.2 焊接信息视觉传感器的基本原理

38.3.3 焊接信息视觉传感器在焊缝跟踪中的应用

38.3.4 视觉传感器在焊接熔池几何形状检测与控制中的应用

38.3.5 视觉传感器在智能机器人焊接中的应用

38.4 焊接电弧传感器

38.4.1 电弧传感的基本原理

38.4.2 摆动扫描式电弧传感器及其应用

38.4.3 旋转扫描式电弧传感器及其应用

38.5 伺服装置

38.5.1 伺服电动机

38.5.2 电伺服系统框图

参考文献

第39章 焊接过程的数字化监测和控制技术

39.1 焊接过程数字化监测和控制系统构成

39.1.1 数字化控制和信息处理器件

39.1.2 数字化控制和信息处理系统

39.1.3 数字化输入/输出通道

39.1.4 数字化系统的可靠性与抗干扰技术

39.2 焊接参数和焊接瞬态过程监测

39.2.1 焊接参数监测系统

39.2.2 焊接瞬态过程的数字化测试

39.3 焊接过程的数字化自动控制

39.3.1 对焊接过程的程序进行控制

39.3.2 记忆典型的焊接参数

39.3.3 控制焊接或切割的轨迹

39.3.4 弧焊过程的闭环反馈控制

39.4 焊接质量控制

39.4.1 电阻点焊、缝焊过程的数字化控制

39.4.2 基于电弧及熔池图像处理的焊接质量控制

39.5 数据库与专家系统在焊接自动化中的应用

39.5.1 焊接自动化中的数据库技术

39.5.2 专家系统在焊接自动化中的应用

39.6 计算机在焊接自动化中的其他应用

39.6.1 焊接自动化中的集散控制系统

39.6.2 焊接自动化中的网络技术

39.6.3 CAD/CAM在焊接自动化中的应用

39.6.4 柔性制造系统在焊接自动化中的应用

第40章 焊接机器人

40.1 概述

40.1.1 新一代自动焊接的手段

40.1.2 工业机器人的定义和分代概念

40.1.3 工业机器人主要名词术语

40.2 工业机器人工作原理及其基本构成

40.2.1 工业机器人工作原理

40.2.2 工业机器人的基本构成

40.3 典型焊接机器人及其系统

40.3.1 点焊机器人

40.3.2 弧焊机器人

40.3.3 焊接机器人主要技术指标

40.4 机器人焊接智能化技术

40.4.1 机器人焊接智能化系统技术组成

40.4.2 机器人焊接任务规划软件设计技术

40.4.3 机器人焊接传感技术

40.4.4 机器人焊接的焊缝跟踪与导引技术

40.4.5 机器人焊接熔池动态过程的视觉传感、建模与智能控制技术

40.4.6 智能化机器人焊接柔性制造单元/系统

40.5 移动式焊接机器人

40.5.1 移动机器人的特点

40.5.2 移动机器人的分类

40.5.3 无轨道全位置爬行式焊接机器人

40.5.4 轮式移动焊接机器人

40.5.5 一种轮足组合越障爬壁移动自主焊接机器人系统

参考文献

阅读资料

第41章 遥控焊接技术

41.1 概述

41.1.1 遥控焊接的定义

41.1.2 遥控焊接分类

41.1.3 遥控焊接的特点

41.1.4 主要应用

41.2 遥控焊接的信息传感

41.2.1 视觉信息传感

41.2.2 立体视觉技术

41.2.3 力觉信息传感

41.3 遥控焊接的人机交互接口

41.3.1 遥控焊接的主端输入设备

41.3.2 遥控焊接的图形仿真环境

41.3.3 遥控焊接的人机界面

41.4 遥控焊接的运动控制

41.4.1 遥控焊接的运动控制模式

41.4.2 遥控焊接的运动控制策略

41.5 焊接遥控操作机器人系统的结构

41.5.1 主从结构

41.5.2 多模式遥控焊接系统

41.5.3 多智能体的体系结构

参考文献

第42章 专用自动化焊接设备

42.1 概述

42.2 专用自动化焊接设备的种类

42.3 专用自动化焊接设备的构成

42.4 专用自动化焊接设备的设计

42.4.1 专用自动化焊接设备的系统设计

42.4.2 专用自动化焊接设备的机械结构设计

42.4.3 专用自动化焊接设备的电气控制设计

42.4.4 焊接电源和送丝机选配

42.4.5 焊接过程自动化控制器件

42.5 简易型专用自动化焊接设备

42.6 特种专用自动化焊接设备