第一章 核电站概述

1.1 核电技术的升级换代

1.1.1 第一代核电技术

1.1.2 第二代核电技术

1.1.3 二代压水堆技术的改进（二代加）

1.1.4 第三代先进压水堆

1.1.5 第四代核能系统

1.2 国内核电站种类

1.2.1 轻水堆核电站

1.2.2 重水堆核电站

1.2.3 高温气冷堆核电站

1.2.4 快中子增殖堆核电站

1.3 压水堆核电站组成和工作原理

1.3.1 核反应堆

1.3.2 一回路系统

1.3.3 二回路系统

1.3.4 循环水系统

1.3.5 其他辅助系统

1.3.6 核电站厂房简介

第二章 核电质量保证

2.1 HAF003《核电厂质量保证安全规定》概述

2.1.1 HAF003的背景

2.1.2 HAF003的内容

2.1.3 HAF003的使用

2.2 核电质保基本原则

2.2.1 凡事有章可循

2.2.2 凡事有人负责

2.2.3 凡事有人验证

2.2.4 凡事有据可查

2.2.5 注重分级管理

2.2.6 注重员工资格

2.2.7 注重质保作用

2.2.8 注重人人有责

2.3 HAF003和ISO9001《质量管理体系 要求》的联系和区别

2.3.1 联系

2.3.2 区别

2.3.3 体系的整体与局部

第三章 质保体系文件的编制和修订

3.1 概述

3.1.1 质保体系文件的种类

3.1.2 文件编、审、批人员的资质和职责

3.1.3 各类文件的标准化

3.2 质保大纲的编制

3.2.1 质保大纲的内容

3.2.2 质保大纲编制的注意点

3.3 管理程序的编制

3.3.1 管理程序内容

3.3.2 管理程序编制的注意点

3.4 工作程序的编制

3.4.1 工作程序的种类和内容

3.4.2 工作程序编制的注意点

3.5 质保体系文件的修订

3.5.1 明文规定各层次文件定期审查的期间

3.5.2 文件修订按原审批程序规定进行

第四章 项目管理机构及人员配置

4.1 项目管理机构的建立

4.1.1 项目管理机构建立的重要性

4.1.2 项目管理机构建立的原则和形式

4.1.3 项目管理机构建立的注意点

4.2 项目管理机构的人员配置

4.2.1 项目管理机构人员配置的重要性

4.2.2 项目管理机构人员配置的原则

4.2.3 项目管理机构人员配置计划和资格要求

第五章 物项、服务分级及其应用

5.1 物项、服务分级的目的

5.2 物项、服务的基本分级

5.2.1 物项的基本分级

5.2.2 服务的基本分级

5.3 物项的具体分级

5.3.1 引言

5.3.2 安全等级的划分

5.3.3 抗震类别的划分

5.3.4 规范级别的划分

5.3.5 质保等级的划分

5.4 物项各种分级的相互关系

5.5 物项和服务分级的运用

5.5.1 分级资料的查阅

5.5.2 安全等级的应用

5.5.3 质保等级的运用

第六章 文件控制

6.1 概述

6.1.1 文件的定义

6.1.2 文件的种类

6.1.3 文件控制的目的

6.2 文件的编、审、批

6.2.1 文件的编制

6.2.2 文件的审核

6.2.3 文件的批准

6.3 文件的发布和分发

6.4 文件的变更

6.5 暂用文件的使用

6.6 外来文件的管理

6.7 文件的暂停使用或作废

6.8 工作文件包的建立

6.9 文件的定期审查

第七章 设计中的质量保证

7.1 概述

7.1.1 设计的定义

7.1.2 适用范围

7.1.3 责任

7.2 体系文件要求

7.2.1 质保大纲

7.2.2 管理程序

7.2.3 工作程序

7.3 人员的资格和授权

7.3.1 资格评定

7.3.2 资格档次

7.3.3 培训和授权

7.4 设计输入控制

7.4.1 程序

7.4.2 责任和内容

7.4.3 校核、批准和记录

7.5 设计过程控制

7.5.1 程序

7.5.2 设计分析

7.5.3 设计图纸

7.5.4 技术条件和其他文件

7.5.5 记录

7.6 设计接口

7.6.1 定义

7.6.2 外部接口

7.6.3 内部接口

7.7 设计单位和其他单位间的联络

7.7.1 与设计单位有联络关系的其他单位

7.7.2 制定联络渠道程序

7.8 设计分包控制

7.8.1 设计分包

7.8.2 控制实施

7.9 设计输出控制

7.9.1 设计文件的编、审、批

7.9.2 设计文件的发布和分发

7.9.3 设计输出的验证

7.10 设计验证

7.10.1 设计验证的定义和目的

7.10.2 验证的原则和人员资格要求

7.10.3 设计验证方法

7.10.4 设计验证的要求

7.11 对设计变更的控制

7.11.1 设计变更的分类及起因

7.11.2 设计变更的审核和批准

7.12 设计缺陷及纠正措施

7.12.1 设计缺陷

7.12.2 纠正措施

第八章 采购中的质量保证

8.1 概述

8.1.1 采购

8.1.2 采购中的质保分级

8.1.3 买方和供方的责任

8.2 采购程序

8.3 采购计划

8.4 采购文件的内容及控制

8.4.1 采购文件的内容

8.4.2 采购文件的控制

8.5 供方评价

8.5.1 供方评价的内容

8.5.2 供方评价的方式

8.5.3 评价结论

8.6 评标和签订合同

8.6.1 评标

8.6.2 签订合同

8.7 采购过程的管理及监督

8.7.1 管理

8.7.2 监督

8.8 不符合项控制及纠正措施

8.8.1 不符合项控制

8.8.2 纠正措施

8.9 物项和服务的验收

8.9.1 收货检查验收

8.9.2 源地验证验收

8.9.3 安装后试验验收

8.9.4 服务的验收

8.10 市售物项的控制

8.11 质保记录

8.12 质保监查

8.12.1 对供方的监查

8.12.2 对买方采购部门的监查

第九章 工程分包管理

9.1 工程分包的概念和必然性

9.1.1 工程分包的概念

9.1.2 工程分包的必然性

9.2 方家山工程分包的现状和存在的问题

9.2.1 现状

9.2.2 存在的主要问题

9.3 针对工程分包的改进措施

9.3.1 做好供方评价工作，管住工程分包的源头

9.3.2 把分包队伍看做是自家人，健全以质保为中心的管理体系

9.3.3 抓好培训和取证，提升分包人员的基本素质

9.3.4 建立战略性的分包伙伴队伍，稳定核电建设队伍

9.3.5 加大对分包的检查、监督和监查力度，做好经验反馈工作

第十章 工艺过程控制

10.1 概述

10.1.1 工艺过程的概念

10.1.2 工艺过程控制的目的

10.1.3 工艺过程的分类

10.2 工艺过程控制的要素

10.2.1 人员资格

10.2.2 工艺评定和工艺过程卡

10.2.3 所用设备

10.2.4 环境条件

10.3 工艺过程控制的方法

10.3.1 质量计划

10.3.2 工艺过程卡

10.3.3 监督

10.3.4 见证件

10.4 工艺过程控制举例

10.4.1 焊前检查

10.4.2 过程监督

10.4.3 焊后检查

第十一章 设备管理

11.1 概述

11.1.1 设备

11.1.2 设备管理

11.1.3 设备管理的重要性

11.2 设备管理的主要内容

11.2.1 前期管理

11.2.2 基础管理

11.2.3 使用和维护管理

11.2.4 状态管理

11.2.5 检修与备件管理

11.2.6 改造和更新管理

11.2.7 特种设备管理

11.2.8 计量器具管理

11.3 设备管理的主要要求

11.3.1 设置专门的设备管理机构

11.3.2 制定设备方面的管理程序和工作程序

11.3.3 提出设备管理的技术经济指标

11.3.4 编制设备管理和维修的各类计划

11.3.5 开展设备检查、评比和奖惩活动

11.3.6 做好设备管理的教育和与培训工作

第十二章 物项控制

12.1 物项标识

12.1.1 引言

12.1.2 永久性标识

12.1.3 非永久性标识

12.1.4 标识管理制度的建立

12.2 包装、装卸、贮存和运输

12.2.1 引言

12.2.2 分级规定

12.2.3 包装要求

12.2.4 装卸要求

12.2.5 贮存要求

12.2.6 运输要求

12.2.7 装、贮、运中的不符合项

12.3 物项的维护

第十三章 场地管理和清洁度控制

13.1 概述

13.2 场地管理

13.2.1 场地管理的主要内容

13.2.2 场地管理的基本措施

13.3 清洁度控制

13.3.1 场地清洁度控制

13.3.2 物项清洁度控制

第十四章 质量计划管理

14.1 质量计划的作用和特点

14.1.1 作用

14.1.2 特点

14.2 质量计划的适用范围

14.3 质量计划的种类

14.4 质量计划的编制

14.4.1 质量计划的主要内容

14.4.2 质量计划表的格式

14.4.3 质量控制点的概念

14.5 质量计划管理的几个问题

14.5.1 质量计划中工序的列出

14.5.2 质量计划中实施单位QC的设点要求

14.5.3 质量计划中实施单位QA的选点问题

14.6 买方对质量计划的审查和选点

14.6.1 买方审查的主要内容

14.6.2 买方的选点

14.7 质量计划的执行和修改

14.7.1 执行

14.7.2 修改

14.8 质量计划的关闭

第十五章 检查和试验控制

15.1 概述

15.1.1 检查

15.1.2 试验

15.1.3 检查和试验的时机

15.2 检查和试验所用文件

15.2.1 检查和试验计划

15.2.2 工艺过程卡

15.2.3 检查和试验程序与细则

15.3 检查和试验人员的资格

15.3.1 检查人员

15.3.2 试验人员

15.4 检查和试验设备的检定

15.4.1 引言

15.4.2 计量器具的管理

15.4.3 计量器具的检定

15.5 检查、试验状态的标识

15.5.1 状态标识内容

15.5.2 状态标识方式

15.5.3 状态标识保持

15.6 检查记录和试验报告

第十六章 不符合项控制

16.1 不符合项的定义

16.1.1 不符合项是指发生不符合的物项

16.1.2 不符合项的两种状态

16.1.3 造成不符合项的两个原因

16.2 不符合项的分类

16.2.1 第一阶段

16.2.2 第二阶段

16.3 不符合项的处理方式

16.3.1 各种处理方式的定义

16.3.2 注意返工和修理的区别

16.3.3 不符合项处理方式与其分类的联系

16.4 不符合项的控制要点

16.4.1 认真、准确地进行分类

16.4.2 必须按规定将相关不符合项上报审批

16.4.3 保证返工或修理不符合项的质量水平

16.5 不符合项的纠正措施

第十七章 纠正和预防措施

17.1 纠正措施

17.1.1 引言

17.1.2 确认不符合性的客观情况

17.1.3 查明不符合性的原因

17.1.4 提出和评价纠正措施

17.1.5 纠正措施的实施和验证

17.2 预防措施

17.2.1 预防措施的定义

17.2.2 预防措施的实施步骤

17.2.3 预防措施的应用

第十八章 质量趋势分析

18.1 概述

18.2 趋势分析信息的收集

18.3 趋势分析步骤

18.4 编制趋势分析报告

18.5 纠正措施和预防措施

第十九章 经验反馈管理

19.1 概述

19.1.1 经验反馈的概念

19.1.2 经验反馈的目的

19.1.3 经验反馈的范围

19.2 经验反馈的准备

19.2.1 程序准备

19.2.2 组织准备

19.3 经验反馈的实施

19.3.1 厂内经验反馈

19.3.2 厂外经验反馈与对外交流

19.4 经验反馈的应用

19.5 经验反馈有效性评价

第二十章 调试阶段的质量保证

20.1 概述

20.1.1 调试是一个独立的阶段

20.1.2 调试阶段的特点

20.2 调试体系文件

20.2.1 调试体系文件的特点

20.2.2 调试质保大纲

20.2.3 调试大纲等指导性文件

20.2.4 管理性程序

20.2.5 调试程序、细则

20.2.6 调试文件的控制

20.3 调试体系组织

20.3.1 调试体系组织及其特点

20.3.2 各单位／部门的主要职责和接口

20.3.3 责任的交接

20.4 调试人员的资格要求、培训和授权

20.4.1 调试人员的分级和资格要求

20.4.2 调试人员的培训

20.4.3 调试人员的授权

20.5 设计控制

20.5.1 调试阶段设计控制的特点

20.5.2 现场设计变更控制

20.6 采购控制

20.6.1 调试阶段采购控制的特点

20.6.2 调试阶段采购的实施

20.7 设备管理

20.7.1 设备和材料的标识

20.7.2 设备和系统的检查和试验要求

20.7.3 设备和系统的维修

20.7.4 设备和材料的装卸和贮存管理

20.8 检查和试验设备的检定和管理

20.9 场地管理和清洁度控制

20.9.1 场地管理

20.9.2 清洁度控制

20.10 对调试试验的验证

20.10.1 验证机构的设置和人员资格

20.10.2 质量控制分级

20.10.3 对调试试验的检查和监督

20.10.4 对调试试验报告的审查

20.10.5 调试状态

20.11 不符合性的物项控制及纠正措施

20.11.1 调试阶段不符合性的物项控制特点

20.11.2 调试阶段的缺陷处理

20.11.3 调试阶段的不符合项处理

20.11.4 调试阶段的事件报告

20.11.5 纠正措施

20.12 记录管理

20.12.1 调试阶段的记录内容

20.12.2 制定记录管理程序并贯彻实施

20.13 质保监查、监督和纠正措施

第二十一章 运行阶段的质量保证

21.1 概述

21.2 运行阶段的体系文件

21.2.1 运行阶段体系文件的特点

21.2.2 体系文件的层次

21.2.3 程序和细则的审查、批准和验证

21.2.4 必须严格遵守程序和细则

21.3 运行阶段的体系组织

21.3.1 运行阶段体系组织的特点

21.3.2 组织机构及其职责

21.3.3 接口控制

21.4 人员培训和授权

21.4.1 培训对核电厂的重要性

21.4.2 岗位资格、培训和授权

21.4.3 承包商培训

21.5 文件控制

21.5.1 运行阶段文件控制的特点

21.5.2 控制范围

21.5.3 暂用程序的控制

21.6 采购和物项管理

21.6.1 运行阶段采购管理的特点及应对

21.6.2 运行阶段物项管理的特点及措施

21.7 运行过程控制

21.7.1 运行活动的控制

21.7.2 设备状态和控制

21.7.3 化学控制

21.7.4 运行事件管理

21.7.5 事故停堆管理

21.8 堆芯和燃料管理

21.8.1 引言

21.8.2 堆芯管理

21.8.3 燃料管理

21.9 维修控制

21.9.1 维修的主要要求

21.9.2 维修大纲、规程和计划

21.9.3 特殊工艺管理

21.9.4 换料大修

21.9.5 工具管理

21.9.6 设备资产管理

21.9.7 清洁度控制

21.10 工程改造管理

21.10.1 引言

21.10.2 改造项的审核和批准

21.10.3 改造项的设计控制

21.10.4 改造过程的控制

21.10.5 改造后的检查和试验

21.10.6 改造结果和评价

21.11 检查、试验和监督

21.11.1 引言

21.11.2 检查

21.11.3 试验

21.11.4 检查和试验设备的控制

21.11.5 检查和试验状态

21.11.6 监督

21.12 不符合性的物项控制及纠正措施

21.12.1 引言

21.12.2 质量缺陷报告

21.12.3 不符合项报告

21.12.4 纠正措施

21.13 核电厂计算机和通讯管理

21.13.1 引言

21.13.2 计算机系统

21.13.3 通讯系统

21.14 废物管理和环境保护

21.14.1 引言

21.14.2 排放控制

21.14.3 环境监测

21.15 核安全

21.15.1 引言

21.15.2 核安全控制

21.15.3 核安全监督和评价

21.15.4 核安全监管要求的落实

21.15.5 核安全文化的推进

21.16 辐射防护

21.16.1 辐射防护大纲

21.16.2 辐射监测

21.16.3 放射源的管理

21.17 消防和工业安全

21.17.1 消防管理

21.17.2 工业安全管理

21.18 保卫管理

21.18.1 保卫大纲

21.18.2 保卫组织和人员

21.18.3 实体保卫

21.18.4 事件响应

21.19 应急控制

21.19.1 引言

21.19.2 应急计划

21.19.3 应急设备、器材和物品

21.19.4 应急演习

21.20 经验反馈管理

21.21 记录管理

21.21.1 记录的控制范围和编制要求

21.21.2 记录的收集、分类、查阅、贮存和保管

21.21.3 记录的检查

21.22 质保监查、监督和纠正措施

21.23 管理部门审查

第二十二章 核电质量文化

22.1 概述

22.1.1 质量文化

22.1.2 核电质量文化的特点及作用

22.1.3 企业文化、质量文化和核安全文化

22.2 质量文化的构成和内涵

22.2.1 内层

22.2.2 中层

22.2.3 外层

22.3 质量文化的发展阶段

22.3.1 推行期

22.3.2 形成期

22.3.3 持续改进期

22.4 质量文化的培育

22.4.1 领导层的推动

22.4.2 质量培训

22.4.3 外在物质载体的建设

22.4.4 质量程序的建设和实施

22.4.5 提炼质量文化的核心

22.4.6 质量宣传

22.5 质量文化的评价和改进

22.5.1 评价的内容

22.5.2 评价的方法

22.5.3 质量文化的持续改进

第二十三章 核安全文化

23.1 核安全概述

23.1.1 核反应堆安全的概念

23.1.2 核反应堆安全特性

23.1.3 核电厂的安全对策

23.2 核电厂的安全管理

23.2.1 纵深防御的基本理念

23.2.2 纵深防御的主要措施

23.3 核安全文化

23.3.1 引言

23.3.2 核安全文化的内容

23.3.3 核安全文化的具体要求

23.3.4 核安全文化的评估标准

23.3.5 核安全文化的建设

第二十四章 质保记录管理

24.1 概述

24.1.1 记录的定义

24.1.2 记录的内容和形式

24.1.3 建立记录制度的目的与作用

24.1.4 对记录的要求和分类

24.2 记录制度

24.2.1 记录的产生

24.2.2 记录的收集

24.2.3 记录的编目

24.2.4 记录的标识和分发

24.2.5 记录的分类保存

24.2.6 记录的修改和增补

24.2.7 记录的签收

24.2.8 记录的检索和查阅

24.2.9 记录的移交和处理

24.3 记录的保管

24.3.1 记录（档案）管理设施设备

24.3.2 人员资格和培训

24.3.3 记录（档案）保管要求

24.4 记录的利用

24.5 检查和监查

第二十五章 质保监查

25.1 概述

25.1.1 监查定义

25.1.2 监查的形式及内容

25.1.3 监查与监督的区别和联系

25.2 监查的具体步骤

25.2.1 制订年度和季度监查计划

25.2.2 组建监查组，发出监查通知

25.2.3 召开监查准备会

25.2.4 监查实施

25.2.5 后续纠正行动

25.3 监查人员的素质要求及授权

25.3.1 素质要求

25.3.2 培训、考核和授权

25.4 监查的主要方法和技巧

25.4.1 基本方法——抽样

25.4.2 具体方法——主要有5种

25.5 监查注意事项

25.5.1 端正心态，真诚帮助

25.5.2 注意不同对象的差异

25.5.3 做好监查准备工作

25.5.4 坦率沟通，肯定成绩，指出问题

25.5.5 抓住体系运转中的主要问题

25.5.6 搞清问题真相，写好CAR和OBN

25.5.7 编好监查报告

25.5.8 做好问题的验证关闭

第二十六章 质保监督

26.1 概述

26.1.1 监督的定义

26.1.2 监督的重点

26.1.3 监督的形式

26.1.4 监督与监查的区别和联系

26.1.5 监督的特点和意义

26.2 监督的具体步骤

26.2.1 编制监督计划

26.2.2 指定监督组

26.2.3 监督准备

26.2.4 监督实施

26.2.5 后续纠正行动

26.3 监督人员的资格要求

26.4 监督的方法

26.5 监督的注意事项

26.5.1 抓住重点，把握时机

26.5.2 人员要精，判断要准

26.5.3 及时报告，推动改进

第二十七章 管理部门审查

27.1 概述

27.2 审查职责分工

27.2.1 公司质量管理委员会

27.2.2 质保部门

27.2.3 其他各部门／分厂

27.3 审查内容

27.4 审查实施

27.4.1 第一阶段各部门／分厂的自查

27.4.2 第二阶段质保部门初审

27.4.3 第三阶段公司级审查

27.5 审查注意事项

27.5.1 领导作用的重要性

27.5.2 重视各部门／分厂的自查工作

27.5.3 必要时应邀请适当的分包商参加

27.5.4 审查输入必须充分和准确

27.5.5 审查输出应抓住重点、观点明确

27.5.6 后续纠正措施

第二十八章 质保案例选编

案例1 安全壳质量风波

案例2 1号机组停堆半年事件

案例3 核电工程的质量奖罚

案例4 CB闸门井漏水造成PX厂房等被淹事故

案例5 2号反应堆压力容器接管安全端现场返修

案例6 4号机组主管道安装不符合项

案例7 主泵泵壳翻转掉落事件

案例8 环吊运行小车卸装不符合项

案例9 1号机组常规岛钢筋架倒排事故

案例10 胶济线重大火车相撞事故

案例11 “德国制造”由劣到强的启示

案例12 美国“挑战者”号航天飞机的坠毁

案例13 英国“泰坦尼克”号的沉没

案例14 三哩岛和切尔诺贝利两起核事故

案例15 日本福岛核电站事故

主要参考文献