第四篇外购器材检验

第二十一章外购金属材料检验

21.1 金属材料分类及牌号表示方法

21.1.1金属材料的分类

目 录

26.3.4 自动洗片机 （21

25.1.1机载设备入厂验收依据 （2

25.1.2机载设备入厂检验内容和方法 （2

21.1.2常用牌号表示方法

25.1.3机载设备库房保管………………………………………………………………………（2（4 ）25.1.4机载设备出库检验 （2

21.2 金属材料半成品种类及标准号

21.2.1钢材种类及标准号

21.2.2有色金属种类及标准号

21.2.3铸造炉料及金属制品种类及标准号

21.3.1金属材料检验的目的

21.3 金属材料检验的目的及内容

21.3.2金属材料检验的内容

21.3.3检查过程中有关问题的处置

21.3.4生产现场加工中暴露的材质问题的处置

21.3.5金属材料常用机械性能指标及含义

21.4 金属材料入厂检验方法

21.4.1钢材的火花鉴别

21.4.2金属材料的看谱分析

21.5金属材料标志及原始记录管理

21.5.1金属材料标志

21.4.3金属材料的表面和尺寸检验

21.6.1变形钢材料常见缺陷及产生原因

21.6 金属材料常见缺陷及产生原因

21.5.2原始记录管理

21.6.2铝合金材料常见缺陷及产生原因

第十二章外购非金属材料检验

22.1 非金属材料分类及代号表示法

22.1.1 非金属材料分类

22.1.2非金属材料代号表示法

22.2 非金属材料主要质量指标含义

22.2.1塑料主要质量指标含义

22.2.3涂料质量指标含义

22.2.2橡胶材料部分质量指标含义

22.2.5纺织品材料部分质量指标含义

22.2.4石油燃料、润滑材料主要质量指标含义

22.3 非金属材料验收标准

22.3.1塑料及其制品的验收标准

22.3.2橡胶胶料及制品验收标准

22.3.3胶粘剂验收标准

22.3.4密封材料验收标准

22.3.5涂料验收标准

22.3.6石油产品验收标准

22.3.7纺织品材料验收标准

22.3.8其他非金属材料验收标准

22.4.2有方向性材料的取样

22.5.1 非金属材料检验程序

22.5 非金属材料检验程序和检验方法

22.4.5涂料产品和胶粘剂的取样

22.4.1粉状或易吸潮变质材料的取样

22.4.3橡胶胶料的取样

22.4.4石油和液体石油产品的取样

22.4 非金属材料取样要求

22.5.2非金属材料检验方法

22.7质量原始记录及管理要求

22.6超期材料的处理原则

22.7.1质量原始记录

22.7.2管理要求

22.8 非金属材料在验收和保管期间常见的缺陷

23.1.1 半导体分立器件型号命名方法

23.1 半导体分立器件检验

第二十三章 电子元器件入厂检验

23.1.2 半导体分立器件入厂检验标准

23.1.3检验设备和仪器简介

23.2半导体集成电路检验

23.2.1 半导体集成电路的分类和型号命名方法

23.2.2半导体集成电路入厂检验

23.2.3检验设备和仪器简介

23.3 电真空器件检验

23.3.1 电子管型号命名方法

23.3.2 电真空器件入厂检验……………………………………………………………………（124 ）23.4 阻容元件检验

23.4.1 电阻器电容器型号命名方法

偏差系列

23.4.2 电子设备用电阻器的标称阻值系列和固定电容器的标称容量系列及其允许

23.4.3电阻器电容器标志识别方法

23.4.4电阻器、电容器的入厂检验

23.4.5检验设备和仪器简介

23.5继电器检验

23.5.1 电子设备用继电器型号命名方法

23.5.2电磁继电器入厂检验方法及标准

23.5.3TE001型继电器测试系统简介

24.1 滚动轴承分类

24.1.1按所能承受的负荷方向或公称接触角分

24.1.2按滚动体种类分

第二十四章轴承入厂检验

24.1.3按工作时能否调心分

24.1.4综合分类

24.2滚动轴承的代号

24.2.1轴承代号的构成及排列

24.2.2前置代号

24.2.3基本代号

24.2.4补充代号

24.3滚动轴承公差术语、符号和定义

24.4.2轴承材料

24.4滚动轴承的一般技术要求

24.4.1轴承公差分级

24.4.3轴承零件的硬度

24.4.4轴承配合表面和端面的粗糙度

24.4.5成套轴承的检查

24.4.6轴承的互换性

24.4.7轴承标志

24.4.8轴承的检验规则

24.5.2检查水平的确定

24.5.3检查项目

24.5.1 可接收质量水平AQL值的确定

24.5滚动轴承及其商品零件检验规则

24.4.10保证防锈期

24.4.9轴承的防锈、包装

24.5.4硬度及商品零件表面粗糙度、压碎负荷或压缩试验项目的检验

24.5.5具有特殊技术要求的产品的检验

24.5.6抽样判定方法

24.6.1测量的基本事项

24.6滚动轴承公差的测量方法

24.6.2尺寸公差的测量

24.6.3旋转精度的测量

24.7滚动轴承常见缺陷分析

第二十五章机载设备和外协件进厂验收

25.1机载设备进厂验收

25.1.5机载设备质量档案管理

25.1.6机载设备质量问题的处理

25.2外协件进厂验收

25.2.1外协件进厂验收的前提条件

25.2.2外协件验收方式

25.2.3外协件验收方法和要求

第五篇 无损检验

第二十六章射线检验

26.1 射线检验的原理和方法

26.1.1射线的产生

26.1.3射线检验的成像原理及方法

26.1.2 X射线和γ射线的性质

26.2 射线检验的优缺点和应用范围

26.2.1优点

26.2.2缺点

26.2.3应用范围

26.3射线检验设备……………………………………………………………………………（21（）26.3.1 X射线机

26.3.2 γ射线机…………………………………………………………………………………（211 ）26.3.3加速器

26.4.1射线胶片

26.4射线检验用器材及像质计

26.3.6密度计

26.3.7剂量仪

26.3.5观片灯

26.4.2增感屏

26.4.3像质计

26.4.4显影液

26.4.5定影液

26.5射线检验工艺

26.5.1主要工艺参数

26.5.2射线透照技术

26.6射线检验程序

26.6.1编制射线检验图表

26.6.2工夹具设计与制造

26.6.3胶片的截切与包装

26.6.4工件准备

26.6.5工件安放

26.6.6 曝光

26.6.7显影

26.6.13缺陷评定

26.6.12底片质量检查

26.6.14检验报告与记录

26.7 常见缺陷的影象特征

26.6.10水洗

26.6.9定影

26.6.8停显

26.6.11干燥

26.7.1铸件

26.7.2焊件

26.8.2伪缺陷影象的识别与处理

26.9射线检验质量控制

26.8.1伪缺陷影象的成因

26.8伪缺陷影象的成因与处理

26.10射线检验的安全防护

26.10.1屏蔽防护

26.10.2距离防护

26.10.3时间防护

26.11 有关标准代号及名称

第二十七章超声波检验

27.1 超声波检验的原理和方法

27.1.1超声波检验的原理

27.1.2超声波检验的方法

27.2.1超声波探头

27.2 超声波探头及超声波探伤仪的工作原理

27.2.2超声波探伤仪的工作原理

27.3 超声波检验设备、材料、试块

27.3.1设备

27.3.2材料

27.3.3式块

27.4超声波检验工艺

27.4.1对受检件的要求

27.4.2入射方向和入射面的选择

27.4.3频率的选择

27.4.5扫查速度和间距的选择

27.4.4对比试块的选择

27.5超声波检验操作程序

27.5.1检验前的准备

27.5.2检验

27.5.3评价

27.5.4记录

27.6 缺陷评定

27.6.1缺陷大小的评定方法

27.6.2缺陷位置的确定

27.6.3缺陷性质的判断

27.7超声波检验质量控制

27.8常用标准代号及名称

28.1 渗透检验方法的原理

28.2渗透检验的用途和分类

28.2.1渗透检验的用途

第二十八章渗透检验

28.2.2渗透检验方法的分类

28.3渗透检验材料

28.3.1渗透剂

28.3.4溶剂去除剂

28.4渗透检验设备

28.4.1 预清洗装置

28.3.3乳化剂

28.3.2 显像剂

28.4.2渗透装置

28.4.3乳化装置

28.4.4水洗装置

28.4.5热空气循环干燥装置

28.4.6显像装置

28.4.7黑光灯和紫外线辐照度计

28.4.8静电喷涂装置

28.4.9便携式压力喷罐

28.5渗透检验工艺

28.5.1表面准备

28.5.3渗透剂的去除

28.5.2渗透剂的施加和渗透时间

28.5.4干燥

28.5.5显像

28.5.6检验

28.5.7后清洗

28.6渗透检验方法的选择

28.7 渗透检验可发现的缺陷分类

28.7.1材料缺陷

28.7.2工艺缺陷

28.7.3使用缺陷

28.8渗透检验的质量保证措施

28.8.3系统性能

28.8.4材料

28.8.1黑光灯

28.8.2自光灯

28.8.5压力计和温度计

28.9常用标准代号及名称

第二十九章磁粉检验

29.1磁粉检验原理

29.2磁粉检验的优缺点和应用范围

29.2.1优点

29.3.1磁粉探伤机

29.3磁粉检验设备

29.2.2缺点

29.2.3应用范围

29.3.2退磁机

29.3.3紫外线灯

29.3.9磁悬液浓度测定管

29.4.1磁粉

29.4磁粉检验用器材与试块

29.3.10照度计

29.3.11紫外线辐照计

29.3.8磁粉粒度测定管

29.3.7磁粉磁性称量仪

29.3.6袖珍式磁强计

29.3.5弱磁场测量仪

29.3.4高斯计

29.4.2磁悬液

29.4.3反差增强剂

29.4.4标准试块

29.4.5灵敏度试片

29.4.6磁场指示器

29.5磁粉检验工艺

29.5.1检验方法

29.5.2磁粉施加方法

29.5.3磁化方法

29.5.4磁化电流

29.5.5磁化规范

29.6磁粉检验程序

29.6.1编制磁粉检验图表

29.6.2 工件的预处理

29.6.3磁化、施加磁粉、磁痕检查

29.6.4 退磁

29.6.5工件的后处理

29.6.6结论报告与记录

29.7.6疏松

29.7.10未焊透

29.7.9折叠

29.7.8分层

29.7.7 白点

29.7.2磨削裂纹

29.7.5非金属夹杂物

29.7.4发纹

29.7.3疲劳裂纹

29.7.1淬火裂纹、焊接裂纹、锻造裂纹

29.7 常见缺陷的磁痕特征（相关磁痕）

29.9磁粉检验质量控制

29.8.5磁写

29.8.4材料磁导率的差异

29.8.3金属流线

29.8.1工件截面尺寸的突变

29.8伪缺陷磁痕（非相关磁痕）的成因与处理

29.8.2工件表面粗糙

29.10磁粉检验常用标准代号

第三十章 涡流检验

30.1 涡流检验的原理及方法

30.1.1原理

30.1.2检验方法

30.2.2缺点

30.2.3适用范围

30.2.1优点

30.2涡流检验的优缺点和适用范围

30.3涡流检验设备

30.3.1涡流电导仪

30.3.2涡流测厚仪

30.3.3涡流探伤仪

30.3.4自动进给装置

30.3.5磁饱和装置

30.3.6退磁装置

30.4标准试块

30.4.1涡流探伤仪校验试块

30.4.2仪器调整及产品验收试块

30.5.3检测频率的选择

30.5.2检测线圈的选择

30.5.4其他参数的选择

30.4.3其他标准试块

30.5涡流检验工艺

30.5.1检验方法和设备的选择

30.6涡流检验程序

30.6.1编制检验规范

30.6.2工件的准备

30.6.3标准试块的准备

30.6.4仪器调整

30.6.5工件检验

30.6.6退磁

30.6.7标记和记录

30.7.3解剖工作

30.8 非相关信号的成因

30.7 缺陷信号（相关信号）的识别

30.7.2其他检验方法校核

30.7.1试块信号对比

30.9 涡流检验质量控制

30.10有关标准代号

第三十章其他无损检验方法

31.1 声振检验

31.1.1敲击法

31.1.2声阻法

31.1.3声共振法

31.2.1声发射检验的原理

31.2.2声发射检验的特点

31.2 声发射检验

31.2.3声发射检验的用途

31.2.4声发射检验设备

31.2.5 发射检验方法

31.2.6 声发射源（缺陷）定位

31.3激光全息照相无损检验

31.3.1原理

31.2.8 声发射检验步骤

31.2.7噪声排除

31.3.2激光全息照相无损检验的应用

31.3.3激光全息照相无损检验装置

31.3.4照相器材和试块

31.3.5激光全息照相无损检验方法

31.3.6缺陷识别

31.4 工业CT检验

31.4.1原理

31.4.2工业CT装置

31.4.3工业CT的应用

参考文献