第1章TPM的发展历史

1.1 TPM是日本电装公司所首创的

1.2 TQC， TPM， ZD运动之共同「目标」

1.3人的自动化

1.4 TPM与TQC的特色

1.5 PM奖及今后之课题

1.6决定实施TPM之工厂的公司内部情况

第2章 推动TPM之程序

2.1使TPM成功之基本条件

1）第1条件 经营者想做的意愿

2）第2条件 推动部门必须要有人才并得到高阶层人士之支持

2.2推动之程序

1）正式开始前之准备事项

2）正式展开活动之仪式（Kick Off）及推动之负责人的心理准备

3）推动之顺序

2.3 TPM成熟度之评价

第3章 作业人员之自主保养活动

3.1实施TPM时对作业人员与公司之建言

1）设备是「饭碗」

2）培育公司所期盼之作业人员的措施

3.2「5S」运动之推展

1）「5S」自主活动是接纳TPM的准备工作

2）实施「5S」工厂之现场报告

3.3「5S」之推动方法

1）第1阶段

2）第2阶段

3）第3阶段

4）第4阶段

3.4作业人员之自主保养活动

1）何谓「目视管理」

2）采用「目视管理」之保养措施

3）作业人员之自主保养的标准负责范围

3.5对操作人员的期望

1）提升运转操作技术与努力开发该技术之操作群

2）擅长于设备之操作人员

3.6操作人员之保养技术与技能之指导与教育

1）制造设备之现况调查与标准及使用说明书之重新检讨

2）操作人员之教育与训练

3）实施TPM有绩效工厂之教育实况

4）操作人员教育及自主活动之成果与问题点

第4章 工厂设备之电子化装置现况

4.1产业用机器人

1）产业用机器人之发展过程

2）机器人之伺服机构

3）机器人驱动马达之进步

4.2自动加工之机械

1）顺序控制（Sequence control）

2） N C装置

3） CNC（Computer Numerical control电脑数值控制）

4.3使用仪表之控制

1） DDC控制（Direct Digital control）

2）综合监视系统

4.4 FMS（Flexible Manufactaring System弹性制造系统）

第5章 由机械电子（Mechatronies）化引起之保养的困扰与对策

5.1针对设备之机械电子化的保养方法之变化

1）日本电装之例子

2）丰铁工之例子

3）机械电子化机器之保养的困难度与标准保养方法

5.2工厂设备对机械电子化之对策

5.3机械电子化设备人员之培养

1）小西六

2）日立造船

3） Brother

5.4其他之训练

1）机械系基础技能教育

2）油压、气压、顺序控制

3）对设备人员之自我启发的建议

5.5 FMS时代之标准保养制

1）产业用机器人自家公司保养体制之确立（日产汽车吉田英一氏）

2） N C机械之公司自己的保养体制之确立（小松制作所 林广雄氏、上原良宣氏）

第6章 设备人员之体质改善

6.1要求于设备人员的技术、技能

1）拥有特殊高度技能之人员的必要性

2）平均素质之设备人员应进修的技术与技能

第7章对TPM有贡献之设备诊断技术

7.1预知保养基础之设备诊断技术

7.2旋转机械之诊断技术

1）憑五官之诊断

2）藉振动之设备诊断

7.3引进设备诊断技术之注意事项

7.4新的设备诊断技术

第8章 设备人员是「一巧思，二工作」

8.1日常反覆性作业之标准化

8.2专用工模工具之开发

8.3指定市面上的机械元件、零组件厂牌

8.4保养预防（Maintenance Prevention）

8.5学习最新修补技术与技能

第9章FA时代之保养技术

9.1从机器人到FA之发展过程

9.2 FMS之可靠性

9.3 FMS之保养

1）减少故障之设计

2）保养性之提升

3） FMS之异常监视系统（丰田工机）

4）制造厂对用户所要求之保养上的心理准备与保养体制

5） FMS之保养上的标准想法

第10章 向生活在TPM时代之读者的建言

10.1对于高阶层主管与TPM推进部门之建言

1） TPM之成败决定于高阶层主管之意愿

2）推进部门之首要工作是提升高阶层之意愿

10.2将TPM做为人生之转捩点

1）您为何而工作以甚么想法在工作

2）以TPM做为人生的转捩点

10.3对于作业人员的真心之谏言

1）自己的人生应该自己去开创

10.4对于设备人员之由衷谏言

第11章 TPM成功之关键

11.1高阶层主管，TPM推进负责部门之「6项关键实务」

11.2操作人员之「12项关键实务」

1）「想做」

2）「会做的技能」

3）「活躍的现象」

11.3设备人员之「6项关键实务」

1）「想做」「会做的技能」

2）「活躍的现场」

参考资料-自我启发之建言

索引