第1章 40CrNiMo气田钻杆钎头应力腐蚀失效案例

1.1试验结果与分析

1.1.1宏观观察

1.1.2金相组织和夹杂物分析

1.1.3化学成分分析

1.1.4微观形貌观察与分析

1.1.5力学性能测试

1.2受力分析

1.3钎头失效断裂原因分析

1.4结论

第2章 40CrNiMo钢在模拟钻井液环境中的应力腐蚀开裂机理

2.1试验方法

2.2试验结果与讨论

2.3结论

第3章 CO2驱油用P110油管应力腐蚀失效案例

3.1试验结果与分析

3.1.1宏观观察

3.1.2金相组织和夹杂物分析

3.1.3化学成分分析

3.1.4微观形貌观察与分析

3.1.5力学性能测试

3.1.6腐蚀产物分析

3.2受力分析

3.3油管开裂原因分析

3.4结论

第4章 P110油管在油井环空模拟液中的应力腐蚀开裂机理

4.1试验方法

4.1.1模拟条件的确定

4.1.2应力腐蚀试验

4.1.3电化学试验

4.2试验结果与分析

4.2.1总压力的影响

4.2.2 pH的影响

4.2.3硫化物的影响

4.2.4应力腐蚀试验结果

4.3油管应力腐蚀失效机理分析

4.4结论

第5章 N80套管高压CO2应力腐蚀失效案例

5.1试验结果与分析

5.1.1宏观观察

5.1.2金相组织分析

5.1.3化学成分分析

5.1.4微观形貌观察与分析

5.1.5力学性能测试

5.1.6腐蚀产物分析

5.2管道受力分析

5.3套管开裂原因分析

5.4结论

第6章 N80套管钢高压CO2应力腐蚀开裂机理

6.1试验方法

6.2试验结果与分析

6.2.1 N80钢在高压CO2环境下的电化学行为

6.2.2宏观观察

6.2.3微观形貌观察与分析

6.2.4腐蚀产物分析

6.2.5 CO2分压的影响

6.2.6 pH的影响

6.2.7总压的影响

6.3结论

第7章 采油树装置应力腐蚀失效案例

7.1试验结果与分析

7.2采油树材料开裂原因分析

7.3结论

第8章 00Cr13Ni5Mo不锈钢采油树装置应力腐蚀开裂机理

8.1试验方法

8.2试验结果与分析

8.2.1 U形弯试样浸泡试验结果

8.2.2慢应变速率拉伸试验结果

8.2.3电化学试验结果与分析

8.3讨论

8.4结论

第9章 2205双相不锈钢在油气田模拟环境下的应力腐蚀开裂机理

9.1试验方法

9.2试验结果与分析

9.2.1 U形弯试样浸泡试验结果

9.2.2慢应变速率拉伸试验结果

9.2.3电化学试验结果与分析

9.3讨论

9.4结论

第10章 管线钢在典型土壤环境中现场试验应力腐蚀案例

10.1试验方法

10.1.1试验材料

10.1.2现场埋片试验条件

10.1.3试验方法

10.2试验结果与分析

10.2.1 U形弯试样宏观形貌

10.2.2 U形弯试样微观形貌观察

10.2.3 SCC行为特征分析

10.2.4腐蚀产物特征分析

10.3讨论

10.4结论

第11章 X70钢在酸性土壤环境中的应力腐蚀开裂机理

11.1试验方法

11.1.1试验材料与试样

11.1.2试验模拟溶液

11.1.3试验方法

11.2试验结果与分析

11.2.1 SCC行为特征

11.2.2 SCC的影响因素

11.2.3 SCC扩展机理

11.2.4电化学试验

11.3讨论

11.4结论

第12章 X80钢在盐渍土壤环境中的应力腐蚀开裂机理

12.1试验方法

12.2试验结果与分析

12.2.1 X80钢的SCC行为

12.2.2 pH对SCC的影响

12.2.3电化学试验结果

12.3讨论

12.4结论

第13章 常减压装置蒸馏进油管焊缝应力腐蚀失效案例

13.1试验结果与分析

13.1.1宏观观察

13.1.2金相组织分析

13.1.3硬度测试

13.1.4微观形貌观察与分析

13.1.5裂纹内部及断口表面的腐蚀产物的成分分析

13.1.6油管内壁腐蚀形貌及腐蚀产物层的成分分析

13.2腐蚀机理分析

13.3结论

第14章 常减压蒸馏塔顶油管焊缝应力腐蚀开裂机理

14.1试验方法

14.2试验结果与分析

14.2.1电化学试验

14.2.2应力腐蚀试验

14.3分析与讨论

14.4结论

第15章 催化裂化装置应力腐蚀失效案例

15.1催化裂化装置腐蚀开裂失效试验分析

15.1.1金相组织分析

15.1.2化学成分分析

15.1.3微观形貌观察与分析

15.1.4力学性能测定

15.1.5腐蚀环境测试与分析

15.2应力腐蚀开裂原因分析

15.3结论

第16章 催化裂化装置硝酸盐应力腐蚀开裂机理

16.1试验方法

16.2试验结果与分析

16.2.1露点腐蚀模拟试验结果

16.2.2溶液浸泡试验结果

16.2.3电化学试验结果

16.3分析与讨论

16.4结论

第17章 加氢装置冷高压分离器应力腐蚀案例

17.1 D405冷高压分离器设备情况

17.2 D405设备运行环境介质监测结果

17.3结论

第18章 湿H2S环境中16Mn钢应力腐蚀开裂机理

18.1试验方法

18.2试验结果与分析

18.2.1 D405设备材料现场介质浸泡试验结果

18.2.2试样在模拟溶液中浸泡试验结果

18.2.3母材、焊缝和焊后热处理试样SSCC敏感性

18.2.4 H2S浓度对16Mn和16Mn（HIC）钢SSCC的影响

18.2.5 pH对16Mn和16Mn（HIC）钢SSCC的影响

18.2.6马氏体组织含量对SSCC的影响

18.3应力腐蚀开裂机理分析

18.4结论

第19章 湿H2S环境中16Mn钢应力腐蚀开裂的氢扩散及其影响因素

19.1试验方法

19.2试验结果

19.2.1材料成分、焊接状态和温度对扩散氢的影响

19.2.2 pH对氢扩散曲线的影响

19.2.3 NH＋4含量对氢扩散曲线的影响

19.2.4 CO2含量对氢扩散曲线的影响

19.3分析与讨论

19.4结论

第20章 湿H2S环境中16Mn钢应力腐蚀开裂裂纹扩展模型

20.1湿H2S开裂的基本过程

20.2湿H2S开裂的裂纹扩展模型

20.2.1光滑试样的内部氢鼓泡或微裂纹的扩展模型

20.2.2预制裂纹试样的裂纹扩展模型

20.3湿H2S开裂的裂纹扩展模型的应用

20.3.1光滑试样的内部氢鼓泡或微裂纹的扩展模型的应用

20.3.2预裂纹试样的裂纹扩展模型的应用

20.4结论

第21章 甘氨酸装置不锈钢管线焊缝应力腐蚀失效案例

21.1试验结果与分析

21.1.1宏观观察

21.1.2金相组织分析

21.1.3化学成分分析

21.1.4微观形貌观察与分析

21.2腐蚀失效机理分析

21.3结论

第22章 甘氨酸生产装置用不锈钢应力腐蚀开裂机理

22.1试验方法

22.2试验结果与分析

22.2.1 304L不锈钢在模拟甘氨酸合成介质中的电化学行为

22.2.2 304L不锈钢在模拟甘氨酸合成介质中的应力腐蚀行为

22.3应力腐蚀机理分析

22.4结论