第1章　概论

1.1 玻璃纤维增强塑料件的范围和特点

目录

第1篇　玻璃纤维增强塑料件

1.2　玻璃纤维增强塑料件的类型

1.3　玻璃纤维增强塑料件制造技术的内容

1.4.2 各种成形方法的特点与适用范围

1.4.1　成形工艺特点

1.4　玻璃纤维增强塑料件的制造工艺特点

1.4.3　成形方法的选用原则

1.5　玻璃纤维增强塑料件制造发展技术现状

2.1.2.2　基体材料

2.1.2.1　增强材料

第2章 材料

2.1　概述

2.1.1　材料的范围

2.1.2　材料的种类

2.1.2.3　预浸料和夹芯材料

2.1.3　材料的选择原则

2.1.2.4　工艺辅助材料

2.2.1　玻璃纤维及其制品的种类

2.2　玻璃纤维及其制品

2.2.2.3　玻璃纤维的耐腐蚀性能

2.2.2.2　玻璃纤维的介电性能

2.2.2　玻璃纤维及其制品的特点

2.2.2.1　玻璃纤维的力学特征

2.2.3.1　表面处理的方法

2.2.3　玻璃纤维及其制品的表面处理

2.2.2.4　玻璃纤维的吸湿性

2.2.3.3　常用的表面处理剂

2.2.3.2　浸润剂的去除方法

2.2.3.4 几种表面处理剂的配制及处理工艺

2.2.4.1 玻璃纤维纱的规格及其性能

2.2.4　可供选用的玻璃纤维制品

2.2.4.2　玻璃纤维织物的规格及其性能

2.3.1　概述

2.3　树脂体系

2.3.2.1　我国航空器上常用的树脂体系

2.3.2　常用的树脂体系

2.3.2.2　国外部分树脂体系

2.3.3.3　环氧树脂的固化剂

2.3.3.2　酚醛树脂的固化剂

2.3.3 固化剂

2.3.3.1　不饱和聚酯树脂的固化剂

2.4.2　增韧剂

2.4.1　稀释剂

2.4　助剂

2.4.3　阻燃剂

2.4.4　填料

2.5.1.2　混合溶液类脱模材料

2.5.1.1　油膏、石蜡类脱模剂

2.5　工艺辅助材料

2.5.1　脱模材料

2.5.1.3　薄膜类脱模材料

2.5.2　真空袋材料

2.5.3　导气材料

2.5.4　吸胶材料

2.5.5　隔离材料

2.5.6　密封材料

2.6.2　常用的预浸料及其主要性能

2.6.1　预浸料的类型与特点

2.6　预浸料

2.7.1　类型与特点

2.7　非金属蜂窝芯材

2.7.3.1　Nomex蜂窝芯材的性能

2.7.3　蜂窝芯材的性能

2.7.2　蜂窝的尺寸形状表示法

2.7.3.2　玻璃布蜂窝芯材的性能

2.7.4.1　蜂窝骨架材料

2.7.4　制造蜂窝用的主要材料

2.8.2　典型的泡沫塑料配方和有关性能

2.8.1　分类和特点

2.7.4.2　蜂窝芯条胶

2.7.4.3　蜂窝浸渍用树脂

2.8　泡沫塑料

3.1.1　分类

3.1　类型与特点

第3章　模具

3.1.2.2　阴模

3.1.2.1　阳模

3.1.2　各类模具的特点

3.1.2.3　对模

3.2.1　常用金属材料

3.2　模具材料

3.3.2.1　成形工艺方法要求

3.3.2　制件成形工艺要求

3.2.2　常用非金属材料

3.3　模具选用原则

3.3.1　制件结构和外形要求

3.3.1.1　制件外形要求

3.3.1.2　制件结构要求

3.3.3.1　模具材料成本

3.3.3　经济性要求

3.3.2.2　成形压力要求

3.3.2.3　成形温度要求

3.3.2.4　利于脱模

3.4.1 成形型腔的制造

3.4　制造与检验

3.3.3.2　制造成本

3.3.3.3　使用寿命

3.4.2.1　模具定位件

3.4.2　模具结构件制造

3.4.1.1　标准样件法

3.4.1.2　切面样板法

3.4.1.3　数字化程序控制加工法

3.4.2.2　顶件机构

3.4.3.2　按模压制件检验

3.4.3.1　按图纸检验

3.4.3　检验

3.5.2.1　定期检验

3.5.2　模具定期检验与返修

3.5　使用与维护

3.5.1　模具的正确使用与维护

3.5.1.1　脱模剂使用

3.5.1.2　正常使用

5.4.1 芯条涂印方法

5.4　制造方法

3.5.2.2　返修规定……………………………第4章　预浸料制造4.1　概述………………………………………？4.2　原理与特点………………………………？4.2.1　基本原理………………………………？4.2.2　预浸料的特点…………………………？4.3　预浸料的原材料要求…………

5.4.1.3　工艺方法

5.4.1.2　芯条胶的要求与选择

5.4.1.1　分类、特点与适用范围

5.4.2.1　芯条叠合

5.4.2　芯条叠合、固化与分切法

5.4.3　蜂窝芯拉伸与定形法

5.4.2.3　蜂窝叠层板分切

5.4.2.2　蜂窝叠层板固化

5.4.4.1　浸渍树脂的要求与选择

5.4.4　蜂窝块浸渍与固化法

5.5.1　玻璃布蜂窝芯的制造（漏胶法）

5.5　非金属蜂窝芯制造实例

5.4.4.2　浸渍方法与固化方法

5.5.2　芳纶纸蜂窝芯制造（横向印胶法）

5.6.2　蜂窝芯密度标准与检验方法

5.6.1　蜂窝芯外观质量标准

5.6　质量标准与检验方法

5.7 影响蜂窝芯质量的因素及保证措施

5.6.4　蜂窝芯强度标准与试验方法

5.6.3　蜂窝芯块尺寸允差标准

6.1.2.1　蜂窝夹层结构各种成形方法的特点和适用范围

6.1.2　夹层结构制造工艺特点

第6章　夹层结构工艺

6.1 概述

6.1.1　基本原理

6.2　材料

6.1.2.3　泡沫塑料夹层结构成形方法的特点与适用范围

6.1.2.2　蜂窝夹层结构分次成形的特点

6.2.2 夹层结构件常用的胶粘剂和发泡胶

6.2.1 夹层结构面层和芯层材料的匹配关系

6.4.1.1 蜂窝夹层结构件制造工艺流程

6.4.1　蜂窝夹层结构件的成形工艺

6.3　设备、模具与工装

6.4　夹层结构件成形工艺

6.4.1.2　工艺准备的程序和要点

6.4.1.4 固化

6.4.1.3　蜂窝夹层结构的组合

6.4.2.1　预制粘结成形工艺

6.4.2　泡沫塑料夹层结构件成形工艺

6.4.1.5　脱模

6.4.1.6　检验

6.4.1.7 蜂窝夹层结构件常见的缺陷与解决办法

6.5.1　结构特点与尺寸

6.5　蜂窝夹层结构典型件制造实例

6.4.2.2　整体浇注成形工艺

6.5.3.1　材料

6.5.3　材料、工装模具与设备

6.5.2　成形工艺方法及成形装置

6.5.4.2　成形前准备

6.5.4.1　工艺流程与结构组合

6.5.3.2　工装模具与设备

6.5.4　制造工艺过程

6.6.1　典型件简介

6.6 泡沫塑料夹层结构典型件制造实例

6.5.4.3　雷达天线整流罩成形……………11？6.5.4.4　制造工艺过程中的缺陷修补

6.6.3.2　工装模具与设备

6.6.3.1　材料

6.6.2　成形工艺方法

6.6.3　材料、工装模具与设备

6.6.5　垂尾翼尖成形

6.6.4　垂尾翼尖制造工艺流程

7.2.1.1　对增强材料的工艺性要求

7.2.1　增强材料的要求

第7章　手糊成形法

7.1　特点与适用范围

7.1.1　原理

7.1.2　工艺特点

7.1.3　适用范围

7.2　材料要求与选择

7.2.2.2　对树脂体系的工艺性要求

7.2.2.1　对树脂的要求

7.2.1.2　适用的增强材料

7.2.2　树脂体系的要求

7.3.2　模具

7.3.1.3　修整设备

7.2.3　脱模材料的要求

7.3　设备与模具

7.3.1 设备

7.3.1.1　配胶设备

7.3.1.2　加热设备

7.3.3　常用工具

7.3.2.2　对模具的要求

7.3.2.1　模具特点

7.4.4.1　不饱和聚酯树脂体系

7.4.4　树脂体系的配制方法

7.4　制造工艺

7.4.1　工艺流程

7.4.2　工艺准备

7.4.3　玻璃布剪裁方法

7.4.6　固化工艺及参数

7.4.5　糊制方法

7.4.4.2　环氧树脂体系

7.4.4.3　配制时应注意的问题

7.5　质量标准与检验方法

7.4.7.2　修整

7.4.7　脱模与修整

7.4.7.1　脱模

7.7.1 典型件

7.7　典型件制造实例

7.6　常见的质量问题及预防措施

7.7.7　制件检验

7.7.6　脱模与修整

7.7.2　对电缆罩性能的要求

7.7.3　工艺准备

7.7.3.1　增强材料的准备

7.7.3.2　模具的准备

7.7.3.3　树脂体系配制

7.7.4　糊制

7.7.5　固化

8.1.2　工艺特点

8.1.1　基本原理

第8章　袋压成形法

8.1　原理与特点

8.1.4　适用范围

8.1.3　分类

8.2.2　常用树脂类型

8.2.1　常用的增强材料

8.2　材料要求与选择

8.3.1.2　真空设备

8.3.1.1　加热设备

8.2.3　树脂体系的使用状态

8.2.4　工艺材料

8.3　设备与工具

8.3.1 设备

8.3.2.3　模具的类型

8.3.2.2　模具材料

8.3.1.3　加压设备

8.3.2　模具

8.3.2.1　技术要求

8.4.1　工艺流程

8.4　制造工艺

8.3.2.4　模具结构

8.3.3　工具

8.4.4　装袋（工艺组合）

8.4.3　铺贴坯件

8.4.2　工艺准备

8.4.5 固化

8.6　常见的质量问题与解决措施

8.5　质量标准与检验方法

8.4.6　脱模

8.7.3　主要设备

8.7.2　技术要求

8.7　典型件制造实例

8.7.1　概述

8.7.5　制造工艺

8.7.4.2　工艺材料

8.7.4　主要原材料及工艺辅助材料

8.7.4.1　原材料

8.7.6　检验

9.2.1　预浸料

9.2　材料要求和选择

第9章　热压罐成形法

9.1　原理和特点

9.1.1　基本原理

9.1.2　工艺特点

9.1.3　适用范围

9.2.3　夹芯层

9.2.2　夹层结构用胶粘剂

9.3.1.1　热压罐的构造

9.3.1　热压罐

9.2.4　辅助材料

9.3　设备与工装

9.3.1.3　先进热压罐的技术特点

9.3.1.2　热压罐的技术要求

9.3.1.4　热压罐应用现状

9.3.2.2　结构形式

9.3.2.1　模具材料

9.3.2　成形模具

9.3.2.3　技术要求

9.4.1.1　层压板制件制造工艺

9.4.1　工艺流程与制造工艺

9.4　制造工艺

9.4.1.2　夹层制件制造工艺

9.4.2.1　垂尾前缘制造

9.4.2　典型件制造实例

9.4.2.2　玻璃布蜂窝夹层水箱制造

9.4.3　常见技术故障及处理方法

9.5　质量标准与检验方法

10.1.2　工艺特点

10.1.1　基本原理

第10章　模压成形法

10.1　原理与特点

10.2.2　常用的模压材料

10.2.1　材料的使用状态

10.1.3　适用范围

10.2　材料要求与选择

10.3.1　加压设备

10.3　设备与工装

10.2.3　模压料工艺性能

10.3.1.1　液压机

10.3.2.1　模压成形对模具的要求

10.3.2　模具与工具

10.3.1.2　机械加压设备

10.4.2.1　模具准备

10.4.2　工艺准备

10.3.2.2　工具

10.4　模压工艺过程

10.4.1　模压成形工艺流程

10.4.3　装模

10.4.2.3　成形用坯件的准备

10.4.2.2　制件压制表压的计算

10.4.5　压制工艺参数

10.4.4　压制

10.6　常见质量问题、产生原因及解决办法

10.5　质量控制与检验

10.4.6　脱模

10.4.7　后固化

11.1.2　工艺特点

11.1.1　基本原理

第11章　压注成形法

11.1　原理与特点

11.2.1　适用的增强材料

11.2　材料要求

11.1.3　适用范围

11.2.2　适用的树脂基体

11.3.1.2　真空系统

11.3.1.1　压力源

11.3　专用设备与模具

11.3.1　专用设备

11.3.1.6　测控系统

11.3.1.5　加热系统

11.3.1.3　树脂配制系统

11.3.1.4　清洗系统

11.4.5　合模

11.4.4　树脂体系的配制

11.3.2　模具

11.4　制造工艺

11.4.1　制造工艺流程

11.4.2　模具的准备

11.4.3　增强材料的准备与铺置

11.4.6　压注

11.4.9　常见质量问题与预防措施

11.4.8　脱模

11.4.7 固化与后固化

11.6.2　原材料

11.6.1　制件简介与工艺分析

11.5　质量标准与检验方法

11.6　典型件制造实例

11.6.3.3　铺放编织套

11.6.3.2　模具技术要求

11.6.3　制造工艺

11.6.3.1　工艺流程

11.6.3.5　压注成形

11.6.3.4　配制树脂体系

11.6.4　质量检测

12.1.1　基本原理

12.1　原理与特点

第12章　缠绕成形法

12.1.3　分类与适用范围

12.1.2　工艺特点

12.2.2　树脂体系

12.2.1　纤维

12.2　材料要求与选择

12.3.1.1　机械式

12.3.1　缠绕机

12.3　设备与工装

12.3.1.3　国内外生产的一些缠绕机

12.3.1.2　数控和微机控制

12.3.2.2　分类

12.3.2.1　技术要求

12.3.2　固化设备

12.3.4.2　分类

12.3.4.1　技术要求

12.3.3　模具

12.3.3.1　技术要求

12.3.3.2　模具的结构、材料与适用范围

12.3.4　脱模装置

12.4.1.2　参数计算

12.4.1.1　参数定义

12.4　缠绕工艺

12.4.1　线型参数

12.4.3　线型设计与线型工艺参数计算步骤

12.4.2　线型工艺参数及计算

12.4.4.3　纤维的线速度

12.4.4.2　张力

12.4.4　缠绕工艺参数

12.4.4.1　树脂体系的粘度

12.4.6.2　固化工艺参数

12.4.6.1　工艺准备

12.4.5　缠绕过程

12.4.5.1　模具准备

12.4.5.2　树脂体系配制

12.4.5.3　缠绕

12.4.6　固化工艺

12.5.2　产品的质量标准与检验方法

12.5.1 工艺过程中的质量控制与检验方法

12.4.6.3　固化

12.4.7　脱模

12.5　质量标准与检验方法

12.6.2.1　结构与主要指标

12.6.2　运输机用40升氧气瓶

12.6　缠绕航空部件及典型制造实例

12.6.1　缠绕航空部件

12.6.2.3　缠绕设备和主要参数

12.6.2.2　主要原材料

12.6.3　直升机旋翼毂夹板组件

12.6.2.5　检验

12.6.2.4　固化工艺及主要参数

13.2.1　概述…………………………………20？

13.2　热膨胀模成形法………………………20？

12.6.3.1　结构与主要指标…………………19？12.6.3.2　主要原材料………………………19？12.6.3.3　缠绕设备和主要参数……………19？12.6.3.4　固化工艺及主要参数

12.6.3.5　检验………………………………19？第13章　其他成形法

13.1　拉挤成形法……………………………20？13.1.1 概述…………………………………20？13.1.2　原理与特点…………………………20？13.1.2.1　原理………………………………20？13.1.2.2　工艺特点…………………………20？13.1.2.3　分类………………………………20？13

13.1.3.2　常用树脂基体……………………20？13.1.4　拉挤成形设备与模具………………20？13.1.4.1　设备的组成和作用………………20？

13.1.4.2　对模具的要求……………………20？

13.1.5　拉挤工艺过程………………………20？13.1.5.1　增强纤维集束……………………20？

13.1.5.2　浸渍树脂…………………………20？13.1.5.3　固化工艺…………………………20？13.1.5.4　后固化……………………………20？

13.2.7　工艺设备与模具……………………21？

13.2.6.1　热膨胀材料的基本性能…………20？13.2.6.2　常用热膨胀材料…………………21？

13.2.2　基本原理……………………………20？13.2.3　工艺特点

13.2.4　分类

13.2.5　适用范围……………………………20？

13.2.6　热膨胀材料…………………………20？

13.2.8.1　制件坯料的成形

13.2.8　制造工艺

13.2.7.1　加热固化设备……………………21？1.3.2.7.2　模具

13.2.8.4　脱模

13.2.8.3　固化

13.2.8.2　装模

14.2.1　刀具材料与选择

14.2　刀具材料与几何形状

第14章　机械加工

14.1　加工特点和种类

14.1.1 加工特点

14.1.2　加工种类

14.2.2.2　铣刀

14.2.2.1　车刀

14.2.2　刀具的几何形状与参数选择

14.2.2.3　孔加工刀具

14.3.1.2　螺纹的车削

14.3.1.1　薄板的车削

14.3　车削

14.3.1　车削工艺方法

14.4.1　铣切方法及特点

14.4　铣削

14.3.2　车削工艺参数

14.4.2.2　拉伸后铣切

14.4.2.1　拉伸前的切割

14.4.2　非金属蜂窝芯的铣切

14.5.2.2　定心钻制孔

14.5.2.1　钻头制孔

14.5　钻削

14.5.1　制孔类型与刀具

14.5.1.1　制孔类型

14.5.1.2　制孔用刀具

14.5.2　层压板件制孔法及工艺参数

14.5.2.3　套料刀制孔

14.5.3　蜂窝夹层板件制孔

14.5.2.4　特种形状刀具制孔

14.5.5　制孔质量保证措施

14.5.4　孔径尺寸变化量的计算与取值

14.6.1.1　砂轮圆锯片

14.6.1　锯切刀具

14.6　锯切

14.6.2　锯切工艺参数

14.6.1.2　锯条

14.7.1.3　工艺参数

14.7.1.2　工艺过程

14.6.3　锯切质量保证措施

14.7　高压水射流加工

14.7.1　加工工艺与参数

14.7.1.1　原理和特点

14.7.2　影响制件加工质量的因素

15.1　产品试制的质量控制…………………22？15.1.1　技术负责人的确定…………………22？15.1.2　明确技术要求

第15章　质量控制

15.3.3　主要原材料的质量检验

15.1.3　试制程序……………………………22？15.1.4　方案评审……………………………22？15.1.5　试制过程的质量控制………………22？15.1.6　鉴定…………………………………23？15.2　人员控制………………………………23？15.2.1　考核形式和内容……………………23？

15.3.4　材料贮存要求

15.4.3　量具和仪表的管理

15.4.2　主要工艺设备的控制

15.4　设备控制

15.4.1　一般控制要求

15.6.1　一般控制要求

15.6　工艺过程控制

15.4.4　模具控制

15.5　工作间的环境条件控制

15.6.2.4　预浸料铺贴工艺控制

15.6.2.3　湿法手糊铺贴工艺控制

15.6.2　主要工序控制

15.6.2.1　树脂体系配制控制

15.6.2.2　预浸料剪裁控制

15.6.2.8　预浸料制造工艺制造

15.6.2.7　蜂窝芯制造工艺控制

15.6.2.5　工艺组合控制

15.6.2.6　固化工艺控制

15.7.3.1 内部缺陷

15.7.3 内部缺陷及检测方法

15.7　成品件的质量控制

15.7.1　外观质量

15.7.2　外形尺寸及公差

15.7.4.2　随炉件的种类与性能检测

15.7.4.1　随炉件的基本要求

15.7.3.2　检验方法

15.7.4　随炉件

15.8.2　建立档案

15.8.1　必备文件

15.7.5　使用性能控制

15.8　文件和资料控制

16.2.1 可修补的缺陷类型

16.2　范围与要求

第16章　修补技术

16.1 概述

16.2.2　修补质量要求

16.3　修补用材料

16.4.2　修补工具

16.4.1 修补设备

16.4　修补用设备与工具

16.5.2.2　树脂灌注和填充修补

16.5.2.1　树脂注射修补

16.5　修补方法与修补工艺

16.5.1　修补方法

16.5.2　修补工艺

16.5.2.4　胶接贴补

16.5.2.3　机械连接贴补

16.5.2.5　胶接挖补

16.6.2.2　无损检测

16.6.2.1　外观检验

16.6　修补质量与检验

16.6.1　修补质量的影响因素

16.6.2　质量检验

16.7　典型修补事例

16.6.3　质量跟踪

16.6.2.3　功能试验检测

17.1.2.3　通风

17.1.2.2　相对湿度

第17章　劳动保护

17.1 作业环境

17.1.1　一般要求

17.1.2　具体要求

17.1.2.1　温度

17.2.2.1　车间空气中有害物质的最高允许浓度

17.2.2　有关的安全卫生标准

17.1.2.4　照明

17.1.2.5　噪声

17.1.2.6　工作地面

17.2　安全卫生标准

17.2.1　制定安全卫生标准的意义

17.2.2.2　车间空气中粉尘的最高允许浓度

17.2.2.4　常用树脂及助剂的毒性

17.2.2.3　常用易燃溶剂蒸气的闪点及爆炸极限

17.3.2.1　制定安全规程和加强宣传教育

17.3.2.2　设备安全措施

17.3　安全和保健措施

17.3.1 影响操作者安全及健康的因素

17.3.2　安全和劳动保护措施

17.3.2.3　防火防爆措施

17.3.2.4　劳动保护措施

17.3.2.5　其它措施

17.4.2　废弃物的处理方法

17.4.1　废弃物的种类

17.4　废弃物的处理

18.2　航空透明件的特点和要求

18.1　我国航空透明件工艺发展简况

第2篇　透明件

第18章　概论

18.3　透明件的类型

18.4　透明件制造技术的范围

18.5　制造工艺对透明件质量与性能的影响

18.6　透明件制造技术的发展趋势

19.1.1　范围、分类及用途

19.1 概述

第19章　材料

19.1.2.1　主要材料

19.1.2　材料牌号和来源

19.1.2.2　工艺辅助材料

19.2.2.1　有机玻璃

19.2.2　透明塑料板的特性与性能数据

19.2　刚性透明材料

19.2.1　种类和应用

19.2.2.2　定向有机玻璃

19.2.2.3　聚碳酸酯塑料板

19.3.1　种类与特性

19.3　柔性中间层材料

19.2.3　玻璃的特性与性能数据

19.3.2　国内中间层材料的性能数据

19.4.2　边缘加强材料的性能数据

19.4.1　类型和应用

19.3.3　国外中间层材料的性能数据

19.4　边缘连接件材料

19.4.3　软固定带的性能数据

19.4.4　胶粘剂的性能数据

19.5.2　硫化型密封剂的性能数据

19.5.1　类型和特性

19.5　密封材料

19.5.3　非硫化型密封腻子及垫片的性能数据

20.1.2.2　性能比较与选材指南

20.1.2.1　选材要求

第20章　选材依据与工艺基础

20.1　透明件材料的选择

20.1.1　选材的基本原则

20.1.2　刚性透明材料的选材

20.1.3.1　选材要求

20.1.3　柔性中间层材料的选材

20.1.4.2　胶粘剂选材指南

20.1.4.1　边缘连接件材料选材指南

20.1.3.2　性能比较与选材指南

20.1.4　边缘连接材料的选材

20.1.5　密封材料的选材要求

20.1.6　工艺辅助材料的选材要求

20.2.2.1　成形工艺性

20.2.2　浇铸有机玻璃的工艺特性

20.2　透明塑料件的工艺基础

20.2.1　制造质量的影响因素

20.2.2.3　缺口敏感性

20.2.2.2　加工工艺性

20.2.3.1　热松弛特性

20.2.3　定向有机玻璃的工艺特性

20.2.2.4　表面开裂性（银纹）

20.2.3.2　热松弛对材料性能的影响

20.2.4　聚碳酸酯塑料板的工艺特性

20.2.3.3　工艺特性

20.2.5.1　透明件材料的热膨胀系数与热胀差

20.2.5　连接安装工艺基础

20.2.5.2　热胀差的分析与处理

20.2.5.3　制造误差与装配应力

21.1.1.1　成形模

21.1.1　分类与特点

第21章　成形工艺装备与设备

21.1　有机玻璃成形工艺装备

21.1.1.3　退火夹具

21.1.1.2　检验模

21.1.3.1　成形模的技术要求

21.1.3　工艺装备的技术要求

21.1.2　工艺装备的协调

21.1.2.1　模线样板法

21.1.2.2　标准样件法

21.1.2.3　数控模型法

21.2.1　吹塑成形工艺装备

21.2　定向有机玻璃成形工艺装备

21.1.3.2　检验模的技术要求

21.1.3.3　退火夹具的技术要求

21.2.1.3　液压系统

21.2.1.2　加载系统

21.2.1.1　结构特点与技术要求

21.2.1.4　气压系统

21.2.2.1　结构特点与要求

21.2.2　接触成形工艺装备

21.2.1.5　冷却系统

21.3.1　模具材料的种类与选择

21.3　模具材料与模垫

21.2.2.2　加载系统

21.4.1　木模的制造方法

21.4　模具的制造与检验

21.3.2　模垫材料的技术要求与种类

21.4.1.2　木模加工程序

21.4.1.1　木模机械加工设备

21.4.1.3　木模制造精度要求

21.5　加热设备

21.4.2.3　试模鉴定

21.4.2　检验方法

21.4.2.1　检查依据

21.4.2.2　尺寸检查

21.6　使用与维护

21.5.3　温控系统

21.5.1　类型和选择

21.5.2　技术要求

22.1.2.3　成形零件的回弹与补偿

22.1.2.2　收缩率与工艺余量

第22章　透明塑料件成形工艺

22.1 透明塑料件的种类与工艺性设计

22.1.1　零件的种类

22.1.2　工艺性设计中的几个问题

22.1.2.1　零件的展开尺寸

22.1.2.4　零件的拉伸与变薄量

22.2.1.2　选择原则

22.2.1.1　成形方法的种类

22.2　浇铸有机玻璃成形

22.2.1　成形方法的种类与选择

22.2.4.1　凸模接触成形法

22.2.4　成形方法

22.2.2　成形工艺流程

22.2.3　工艺参数与选择

22.2.3.1　工艺参数

22.2.3.2　选择依据

22.2.4.2　凹模真空接触成形法

22.2.4.4　真空成形装置及压力估算

22.2.4.3　模框真空自由成形法

22.2.4.5　模框自由吹塑成形法

22.2.4.6　凹凸模接触成形法

22.2.4.7　凹凸模模压成形法

22.3.1.1　成形方法的种类

22.3.1　成形方法的种类与选择

22.2.4.8　凸模真空回缩成形法

22.3　定向有机玻璃成形

22.3.1.2　选择原则

22.3.2　成形工艺流程

22.3.4.1　模框自由吹塑成形法

22.3.4　成形方法

22.3.3　工艺参数与选择

22.3.3.1　工艺参数

22.3.3.2　选择依据

22.3.4.2　凸模接触成形法

22.3.4.4　刚性框架热成形法

22.3.4.3　凹模真空接触成形法

22.4.2.2　加温时间

22.4.2.1　成形温度

22.3.4.5　冷弯（热定形）成形法

22.4　聚碳酸酯塑料板成形

22.4.1　成形板材的干燥处理

22.4.1.1　干燥处理的目的

22.4.1.2　干燥处理的工艺条件

22.4.2　成形工艺参数

22.5　常见的成形质量问题、产生原因及排除措施

22.4.3.2　热成形

22.4.3　成形方法

22.4.3.1　冷成形

23.1.4　影响加工质量的主要因素

23.1.3　机械加工的种类

第23章　透明塑料件的机械加工

23.1　加工特点、要求和种类

23.1.1　透明塑料件的加工特点

23.1.2　加工中的基本要求

23.3.1.1　工具与参数

23.3.1　锯切

23.2　划线

23.2.1　常用划线工具

23.2.2　划线要求与方法

23.3　切割

23.3.1.3　锯切常见质量问题及其原因

23.3.1.2　工艺参数

23.4.1.2　设备、工具及参数

23.4.1.1　特点与工艺要求

23.3.2　刀割

23.4　制孔

23.4.1　钻孔

23.4.1.3　工艺及参数

23.4.1.5　质量标准及检验方法

23.4.1.4　钻孔常见质量问题及预防措施

23.4.3.1　铰刀

23.4.3　铰孔

23.4.2　扩孔

23.4.2.1　常用扩孔刀具及其特点

23.4.2.2　扩孔参数选择原则

23.5.1.1　特点

23.5.1　特点与刀具参数

23.4.3.2　工艺要点

23.5　铣削

23.5.1.2　刀具参数

23.5.2　工艺参数

23.6.2.1　刮削工具

23.6.2 刮削

23.6　细加工

23.6.1　锉削

23.6.1.1　锉削刀具

23.6.1.2　锉削方法

23.6.2.2　刮削方法

23.6.4.1　抛光特点

23.6.4　抛光

23.6.3　打磨

23.6.3.1　打磨特点

23.6.3.2　打磨材料的选择

23.6.3.3　打磨方法及要求

23.7.3　方法三：切削温度测量

23.7.2　方法二：表面粗糙度检测

23.6.4.2　抛光方法及要求

23.7　机械加工质量的检验

23.7.1　方法一：目视检查

23.8.2　机械加工工艺及参数

23.8.1　典型透明件及其机械加工

23.7.4　方法四：溶剂银纹法

23.8　典型透明件机械加工实例

24.1.2 内应力对制件的影响

24.1.1　透明塑料制件中的内应力

第24章　制件的退火处理

24.1 概述

24.1.3　减少内应力的途径——退火处理

24.1.4.2　定向有机玻璃的退火问题

24.1.4.1　浇铸有机玻璃

24.1.4　需要退火处理的工艺场合

24.2.1.1　工艺参数与选择

24.2.1　浇铸有机玻璃的退火工艺

24.2　退火工艺

24.2.1.3　注意事项

24.2.1.2　工艺程序

24.2.2.2　退火工艺及应用实例

24.2.2.1　工艺参数与选择原则

24.2.2　定向有机玻璃的退火工艺

25.2.1　胶接接头的受力状态

25.2　胶接接头设计

第25章　透明塑料件的胶接

25.1　范围与种类

25.1.1 范围

25.1.2　种类

25.3　国内常用胶粘剂的配制方法

25.2.3　胶接接头的基本形式

25.2.2　胶接接头的基本要求

25.3.2.2　SYT—1胶的配制

25.3.2.1　丙烯酸酯胶的配制

25.3.1　溶剂（溶液）型胶粘剂的配制

25.3.2　丙烯酸酯类胶粘剂的配制

25.4　胶接夹具与加热设备

25.3.3　其它胶粘剂的配制

25.3.2.3　SYT—2胶的配制

25.3.2.4　胶粘剂粘度测定法

25.5　透明塑料的胶接

25.4.2　夹具形式

25.4.1　夹具的要求

25.6.1　胶接结构形式

25.6　透明塑料件与边缘加强件的胶接

25.5.1　有机玻璃的胶接

25.5.2　聚碳酸酯板的胶接

25.6.2　胶接工艺与应用实例

25.6.3.2　检验方法

25.6.3.1　质量标准

25.6.3　胶接质量标准与检验方法

25.7.2　胶接工艺与应用实例

25.7.1　胶接结构形式

25.6.4　常见质量问题及排除方法

25.7　有机玻璃件与软固定带的胶接

25.7.3.2　检验方法

25.7.3.1　质量标准

25.7.3　质量标准与检验方法

26.1.1.2　范围

26.1.1.1　定义

第26章　连接安装与密封

26.1　透明件的连接安装

26.1.1　定义与范围

26.1.3　连接安装的基本要求

26.1.2　安装形式的种类与特点

26.1.4.2　工艺方法与注意事项

26.1.4.1　种类

26.1.4　螺栓连接安装

26.1.4.3　质量要求和检验方法

26.1.5.1　安装的结构形式

26.1.5　镶嵌连接安装

26.1.4.4　常见故障及预防措施

26.1.5.2　工艺方法

26.1.6.1　安装的结构形式

26.1.6　柔性连接安装

26.1.6.2　工艺方法

26.1.6.4　常见故障及预防措施

26.1.6.3　质量要求与检验

26.1.7.2　工艺方法

26.1.7.1　定义

26.1.7　复合连接安装

26.2.2.2　嵌缝密封及应用实例

26.2.2.1　填角密封及应用实例

26.2　密封装配

26.2.1　密封剂的要求

26.2.1.1　工艺性要求

26.2.1.2　施工环境要求

26.2.2　透明件与骨架连接结构的密封形式

26.2.2.4　连接件密封及应用实例

26.2.2.3　贴合面密封及应用实例

26.2.3.2　密封用工具

26.2.3.1　密封前准备

26.2.3　密封工艺

26.2.4.2　检验

26.2.4.1　质量要求

26.2.3.3　刮涂密封法

26.2.3.4　刷涂密封法

25.2.3.5　垫片铺贴与腻子填充密封

26.2.4　质量要求与检验

27.1　概述

第27章　玻璃层合透明件工艺

27.1.1　玻璃层合透明件的结构特点

27.2.1　玻璃原片的种类

27.2　玻璃板的加工与增强

27.1.2　玻璃层合透明件的工艺特点

27.2.2.2　磨边

27.2.2.1　切裁

27.2.2　玻璃板的冷加工

27.2.2.3　研磨和抛光

27.2.3.2　玻璃板的物理钢化

27.2.3.1　方法、特点与适用范围

27.2.3　玻璃板的增强

27.2.3.4　玻璃板增强的质量控制

27.2.3.3　玻璃板的化学钢化

27.3.1　类型、特点和应用

27.3　透明导电元件工艺

27.3.2　导电网电热元件工艺及应用实例

27.3.3　热喷涂SnO2透明导电膜工艺及应用实例

27.3.4 阴极溅射制备ITO膜及应用实例

27.3.5 阴极溅射制备透明金膜导电元件

27.4.1　方法类型与特点

27.4　玻璃层合结构工艺

27.4.2.1　工艺流程及主要设备

27.4.2　热压法

27.4.2.2　配片

27.4.2.3　热压工艺制度

27.4.2.5　典型件制造实例

27.4.2.4　热压夹层法的工艺要点

27.4.3.2　主要设备及夹具

27.4.3.1　工艺流程

27.4.3　叠片聚合法

27.4.3.4　典型件制造实例

27.4.3.3　工艺要点及聚合工艺曲线

27.4.4.4　灌浆工艺及固化参数

27.4.4.3　灌浆夹具

27.4.4　灌浆法

27.4.4.1　GN—581透明有机硅橡胶的特点及应用

27.4.4.2　工艺流程

27.4.5　胶合层缺陷产生原因及预防措施

27.5.1 包边材料工艺特性及边缘结构形式

27.5　包边装框

27.4.6　玻璃层合结构工艺的质量控制

27.6　产品质量要求与检验

27.5.2　包边装框的质量控制

28.1.4　清洗方法

28.1.3　清洗剂种类

第28章　表面清洗、保护和修整

28.1　清洗

28.1.1　清洗目的和要求

28.1.2　清洗工作间

28.2.2　表面保护材料

28.2.1　表面保护的目的

28.1.5　清洗后质量检查

28.2　表面保护

28.2.3　保护材料的使用方法

28.3.2.1　打磨用材料

28.3.2　打磨

28.3　表面修整

28.3.1　表面修整的目的

28.3.3.3　擦亮和打蜡

28.3.3.2　抛光方法

28.3.2.2　打磨方法

28.3.3　抛光

28.3.3.1　抛光用材料

28.4　特种表面涂饰

28.3.5　打磨抛光的质量控制

28.3.4 打磨抛光对有机玻璃性能影响

29.2 从事透明件制造人员素质要求

29.1 概述

第29章　质量控制

29.3.2.2　有机玻璃性能检测

29.3.2.1　材料入厂检验

29.3　材料控制

29.3.1　材料采购控制

29.3.2　材料性能控制

29.3.2.3　单片硅酸盐玻璃性能检测

29.3.2.5　边缘连接材料性能检测

29.3.2.4　中间层材料性能检测

29.3.2.7　密封材料性能检测

29.3.2.6　边缘连接用胶粘剂性能检测

29.3.3.3　胶粘剂贮存要求

29.3.3.2　透明材料和边缘连接材料贮存要求

29.3.3　贮存控制

29.3.3.1　材料贮存控制要求

29.4.2　专用工装的控制要求

29.4.1　设备控制要求

29.3.3.4　密封材料贮存要求

29.3.3.5　透明制件的贮存要求

29.4　设备工装控制

29.6　工艺过程控制

29.5　厂房环境条件控制

29.6.1.4　成形件的内应力

29.6.1.3　成形件外形尺寸

29.6.1　成形工艺控制

29.6.1.1　成形板材质量

29.6.1.2　工艺参数

29.6.4　连接装配质量控制

29.6.3　胶接质量控制

29.6.2　机械加工质量控制

29.7.2　制件厚度控制与检测

29.7.1 制件外形尺寸标准与检验

29.7　成品件质量控制

29.7.4.1　光学质量标准

29.7.4　制件光学质量标准与检验方法

29.7.3　制件外观质量际准

29.7.4.2　检验方法

29.7.5.1 气密试验基本要求

29.7.5　制件气密试验

29.7.5.2　气密试验技术要求

30.1.6　噪声

30.1.5 照明

第30章　安全卫生

30.1　作业环境

30.1.1　环境条件

30.1.2　厂房温度

30.1.3　厂房湿度

30.1.4　通风

30.3.1　化学品毒性大小的表示法

30.3　劳动卫生

30.1.7　工作场地

30.2　劳动安全

30.3.3　劳动保护措施

30.3.2 车间空气中有害物质的最高允许浓度

30.4　废弃物处理

附录　基础术语浅释

参考文献