第1篇 塑料模具设计

第1章 塑料性能

1.1 材料特性

1.1.1 塑料分类

1.1.2 塑料名称与代号

1.1.3 塑料特性

1.2 可模塑性

1.2.1 流动性

1.2.2 收缩性

1.2.6 硬化特性

1.2.5 吸湿性

1.2.4 定向作用

1.2.3 结晶性

1.3 熔体流动特性

1.3.1 粘性流动行为

1.3.2 影响粘性流动的因素

1.3.3 状态方程

1.3.4 幂律模型

1.4 熔体的弹性表现

1.4.1 入口效应

1.4.2 出模膨胀

1.5.4 热扩散率

1.5.2 热导率

1.5.3 比热容

1.5 塑料的热力学性质

1.4.3 熔体破裂

1.5.1 密度与体积质量

1.5.5 热焓

1.5.6 不流动温度

1.6 熔体在管隙中的流动分析

1.6.1 概述

1.6.2 熔体在圆形单元体中的流动

1.6.3 熔体在矩(梯)形单元体中的流动

1.6.4 椭圆形截面流道

1.6.7 圆环形截面流道

1.6.8 管隙中的拖曳流动

1.6.6 U形截面流道

1.6.5 三角形截面流道

参考文献

第2章 塑件结构的工艺性

2.1 塑件常用成形方法

2.1.1 压缩成形

2.1.2 压注成形

2.1.3 注射成形

2.1.4 挤塑成形

2.2 塑件几何形状

2.2.1 避免侧孔与侧凹

2.2.2 脱模斜度

2.2.3 塑件壁厚

2.2.4 加强肋

2.2.6 支承面

2.2.5 圆角

2.2.7 孔的设计

2.2.8 凸台与角撑

2.2.9 螺纹设计

2.2.10 标记、符号及花纹

2.3 嵌件设计

2.3.1 嵌件形式

2.3.2 嵌件设计要点

2.4 轴承设计

2.4.1 pυ值

2.4.2 磨损

2.4.3 摩擦力矩

2.4.4 运转间隙

2.4.7 安装与润滑

2.4.8 轴承材料

2.4.5 轴的粗糙度与硬度

2.4.6 壁厚与长度

2.5 齿轮设计

2.5.1 结构设计

2.5.2 齿轮几何参数

2.5.3 齿轮弯曲疲劳强度校核

2.5.4 齿面接触疲劳强度校核

2.5.5 材料选择

2.6 光学塑件设计

2.6.1 光学性能

2.6.3 应用实例

2.6.2 模塑条件

2.7 塑件尺寸精度

2.7.1 影响因素

2.7.2 塑件公差

2.7.3 尺寸精度

参考文献

第3章 注射模设计

3.1 概述

3.1.1 注射模分类

3.1.2 注射模结构

3.1.3 设计注射模应考虑的问题

3.2.1 浇注系统设计原则

3.2 浇注系统设计

3.2.2 流道设计

3.2.3 浇口设计

3.2.4 浇注系统的平衡

3.2.5 浇注系统断面尺寸计算

3.3 分型面与排气槽设计

3.3.1 分型面设计

3.3.2 排气槽设计

3.4 成形零件设计

3.4.1 成形零件应具备的性能

3.4.2 成形零件结构设计

3.4.3 成形零件工作尺寸计算

3.4.4 型腔壁厚计算

3.5.1 机构的功用

3.5 导向与定位机构设计

3.5.2 导向机构设计

3.5.3 定位机构设计

3.6 脱模机构设计

3.6.1 设计原则及分类

3.6.2 脱模阻力计算

3.6.3 简单脱模机构

3.6.4 二级脱模机构

3.6.5 定模脱模和双脱模机构

3.6.6 顺序脱模机构

3.6.7 浇注系统凝料脱出机构

3.7.1 非旋转脱模

3.7 螺纹塑件脱出机构

3.7.2 模内旋转脱模

3.7.3 旋转脱模所需扭矩和功率

3.8 侧向分型抽芯机构设计

3.8.1 机构分类

3.8.2 抽拔距与抽拔力

3.8.3 机动分型抽芯机构

3.8.4 液压或气动抽芯机构

3.8.5 手动分型抽芯机构

3.9 模温调节与冷却系统设计

3.9.1 模温调节的重要性

3.9.2 冷却时间计算

3.9.3 冷却参数计算

3.9.4 冷却回路设计

3.9.5 冷却回路布置

3.9.6 模具加热

3.10 低发泡注射模设计

3.10.1 低发泡的工艺特点

3.10.2 低发泡注射模设计要点

3.10.3 低发泡注射模示例

3.11 热固性塑料注射模设计

3.11.1 模具设计要点

3.11.2 模具结构示例

3.12 注射模与注射机的关系

3.12.1 注射机的技术规范

3.12.2 工艺参数的校核

3.12.3 注射模安装尺寸的校核

3.12.4 开模行程的校核

3.13 无流道凝料注射模

3.13.1 延伸式喷嘴

3.13.2 井坑式喷嘴

3.13.3 绝热流道模具

3.13.4 热流道模具

3.13.5 并联喷嘴

3.13.6 温流道模具

3.14 注射模典型结构20例

参考文献

4.1 概述

4.1.1 压模分类

第4章 压模设计

4.1.2 压模结构

4.2 压模成形零件设计

4.2.1 模腔总体设计

4.2.2 加料室设计及计算

4.2.3 模具结构与塑件大小及批量

4.3 压模结构与压机的关系

4.3.1 常用液压机技术规范

4.3.2 压机有关工艺参数的校核

4.4 成形零件结构设计

4.4.1 凹模结构设计

4.4.2 凸模结构形式

4.4.3 型芯结构设计

4.4.4 螺纹型芯及型环结构设计

4.5 压模结构零部件设计

4.5.1 导向零件

4.5.2 脱模机构及零部件

4.5.3 侧向分型与抽芯机构

4.6 压模通用模架

4.7 压模加热与冷却

4.7.1 压模热计算

4.7.2 压模冷却

4.8 聚四氟乙烯压模设计

4.8.1 概述

4.9.2 预压成形用压模

4.9.1 概述

4.8.2 压锭模设计要点

4.9 泡沫塑料压模设计

4.9.3 聚苯乙烯泡沫塑件压模

4.10 压模结构实例

参考文献

第5章 传递模设计

5.1 概述

5.1.1 传递模分类

5.1.2 熔体充模流动特性

5.2 传递模设计

5.2.1 传递模主要零部件

5.2.2 加料室和压料柱设计

5.2.3 浇注系统设计

5.3 传递模结构举例

5.2.4 溢料槽与排气槽设计

参考文献

第6章 热成形模具设计

6.1 热成形及应用

6.1.1 热成形的特点

6.1.2 热成形的方法

6.1.3 热成形的应用

6.2 制品设计的工艺性

6.2.1 几何形状

6.2.2 脱模斜度

6.2.3 制品外观

6.2.7 引伸比与径深比

6.2.6 大平面设计

6.2.5 转角设计

6.2.4 凹槽设计

6.2.8 尺寸精度

6.2.9 壁厚控制

6.2.10 修边考虑

6.3 吸塑成形模设计

6.3.1 抽气孔设计

6.3.2 型面尺寸

6.3.3 型面粗糙度

6.4 压缩空气成形模设计

6.4.1 排气孔设计

6.3.5 加热与冷却

6.3.4 边缘密封

6.4.2 吹气孔设计

6.4.3 型刃设计

6.4.4 型刃安装

6.4.5 设置缓冲垫

6.4.6 锁模力计算

6.5 模具材料

6.5.3 性能比较

6.5.1 非金属材料

6.5.2 金属材料

参考文献

第7章 挤塑模设计

7.1 概述

7.1.1 功能与作用

7.1.2 须考虑的问题

7.1.3 设计程序

7.2.1 挤塑机性能

7.2 挤出机头设计

7.2.2 机头设计准则

7.2.3 棒材模设计

7.2.4 扁孔模设计

7.2.5 非规则截面口模设计

7.3 板材与片材模设计

7.3.1 T型机头设计

7.3.2 鱼尾形机头设计

7.3.4 螺杆分配机头设计

7.3.5 调节装置设计

7.4 管材与线缆包覆模设计

7.4.1 概述

7.4.2 管材模设计

7.4.3 定径套设计

7.4.4 线缆包覆模设计

7.5 异型材机头设计

7.5.1 异型材分类及设计原则

7.5.2 机头结构设计

7.5.3 定型模设计

7.6 吹膜机头设计

7.6.1 吹模特征及结构参数

7.5.4 设计实例

7.6.2 芯棒式机头

7.6.3 十字形机头

7.6.4 莲花瓣流道机头

7.6.5 螺旋式机头

7.6.6 旋转式机头

7.7 其它机头设计

7.7.1 单丝机头

7.7.2 造粒机头

7.7.3 焊条机头

7.7.4 挤网机头

7.7.5 坯管机头

7.8 共挤出技术

7.8.1 概述

7.8.2 复合薄膜吹塑机头

7.8.3 复合坯管机头

7.8.4 共挤出板片材机头

7.9 机头加热与压力测量

7.9.1 加热功率计算

7.9.2 加热方式选择

7.9.3 温度控制与调节

7.9.4 机头压力测量

7.10 挤塑模的机械设计

7.10.1 圆形流道的机头尺寸

7.10.2 狭缝形流道的机头尺寸

7.10.4 挤塑模用材料

7.10.3 机头流道构型原则

7.11 挤塑模结构10例

参考文献

第8章 中空吹塑模设计

8.1 概述

8.1.1 中空制品的应用

8.1.2 中空吹塑成形方法

8.1.3 中空吹塑的工艺特性

8.1.4 吹塑成形常用塑料

8.2 吹塑制品设计

8.2.1 圆形容器

8.2.2 方形容器

8.2.3 椭圆形容器

8.2.4 异形容器

8.2.5 垂直载荷强度考虑

8.2.6 内凹底设计

8.2.7 提高容器刚性的设计

8.2.8 螺纹设计

8.3 吹塑模设计

8.2.10 圆角设计

8.3.1 挤出吹塑模结构特征

8.2.9 嵌件设计

8.3.2 模口设计

8.3.3 模底设计

8.3.4 合模线考虑

8.3.5 模腔排气

8.3.7 冷却系统设计

8.3.6 模腔内表面

8.4 注射吹塑模设计

8.4.1 吹塑型坯设计

8.4.2 芯棒设计

8.4.3 型坯模设计

8.4.4 颈环设计

8.4.5 喷嘴及支管设计

8.4.6 吹塑模设计

8.4.8 脱模板设计

8.4.7 底塞设计

8.4.9 模具的组合考虑

8.5 注射拉伸吹塑技术

8.5.1 注射拉伸吹塑过程

8.5.2 拉伸吹塑型坯设计计算

8.6.1 铝合金

8.6.2 锌合金

8.6.3 碳钢

8.6 吹塑模常用材料

8.6.7 电铸或金属喷涂

8.6.6 浇铸青铜

8.6.8 增强塑料

参考文献

8.6.5 铸铁

8.6.4 铍铜合金

9.2 塑料注射模具零件标准

9.1.2 我国塑料模标准化的现况

9.2.1 零件的种类和功能

9.2.2 塑料注射模具零件标准

9.1.1 模具标准化的意义

9.1 模具标准化的重要性

第9章 塑料模的标准化

9.3 注射模中小型模架标准

9.3.1 中小型模架的结构型式

9.2.3 注射模零件技术条件

9.3.2 中小型模架的尺寸组合系列

9.4.2 大型模架的尺寸组合

9.4.1 大型模架的结构型式

9.4.3 大型模架的标记方法

9.4 注射模大型模架标准

9.3.3 中小型模架的标记方法

7.3.3 衣架式机头设计

第2篇 塑料模具制造

第10章 塑料模制造工艺及装配

10.1 概述

10.1.1 塑料模制造的特点

10.1.2 塑料模制造技术的发展趋势

10.1.3 模具制造过程

10.2 毛坯锻造

10.2.1 毛坯锻造技术要求

10.2.2 常用模具钢材的锻造工艺要求

10.3.1 平面加工方法

10.3 平面加工

10.3.2 平面加工用机床

10.3.3 平面加工余量

10.4 型腔加工

10.4.1 通用机床加工型腔

10.4.2 磨削加工

10.4.3 电火花成形加工

10.4.4 电铸成形

10.4.5 快速经济制模方法

10.5 孔加工

10.5.1 坐标镗床加工

10.5.2 内圆磨床加工

10.5.3 孔加工余量

10.6 型腔光饰加工

10.6.1 型腔光整加工

10.6.2 型腔表面装饰加工

10.7 型腔表面强化处理

10.7.1 氧—乙炔火焰合金粉末喷熔工艺

10.7.2 塑料模型腔喷熔修复工艺

10.8 模具装配

10.8.1 塑料模装配要点

10.8.2 塑料模部件装配工艺

10.8.3 塑料模装配实例

10.8.4 钻床的技术性能

参考文献

11.2.1 卧式双轴镗床加工

11.2 模板镗孔

第11章 塑料模标准件加工

11.1 塑料注射模模架

ll.2.2 立式双轴镗床加工

11.2.3 专用镗孔工具加工

11.3 导柱、导套、推杆加工

11.3.1 导柱、导套加工

11.3.2 推杆加工

11.4 模架装配

11.4.1 压入导柱，导套方法

11.4.2 模架收验

12.1.3 电火花成形加工的发展

12.1.2 电火花成形加工的特点及应用

12.1.1 电火花成形加工原理

12.1 概述

第12章 电火花成形加工

12.1.4 电火花成形加工常用术语及符号

12.2 电火花成形机床

12.2.1 机床分类、型号、规格和选用

12.2.2 电火花成形机床的结构

12.2.3 电火花成形机床的伺服进给系统

12.2.4 电火花成形机床的脉冲电源

12.2.5 电火花成形机床的工作液循环过滤系统

12.2.6 电火花成形机床主要附件

12.2.7 数控电火花成形机床

12.3.1 极性效应

12.3.2 放电间隙状态

12.3 电火花成形加工规律

12.3.3 拉弧及其防止

12.3.4 电极对材料

12.3.5 工作液

12.3.6 电规准

12.3.7 加工速度

12.3.8 电极损耗

12.3.9 加工表面变化层

12.3.10 加工表面粗糙度

12.3.11 加工精度

12.3.12 加工规准的选用方法

12.3.13 加工不正常现象

12.4.1 电火花穿孔加工特点及应用

12.4 电火花穿孔加工

12.4.2 电火花穿孔加工工艺方法

12.4.3 电极材料的选择

12.4.4 电极设计

12.4.5 电极制造

12.4.6 工件的准备

12.4.7 电极的装夹定位

12.4.8 电规准的选择和转换

12.5 型腔电火花加工

12.5.1 型腔电火花加工特点及应用

12.5.2 型腔电火花加工工艺方法

12.5.3 电极材料的选择

12.5.4 电极结构及设计

12.5.5 电极制造

12.5.6 工件的准备

12.5.7 电极与工件的装夹定位

12.5.8 电规准的选择和转换

12.5.9 平动量的分配

12.5.10 型腔侧面修光

12.5.11 型腔电火花加工实例

参考文献

第13章 电火花线切割加工

13.1 概述

13.1.1 电火花线切割加工的基本原理

13.1.2 电火花线切割加工的特点及应用

13.1.3 电火花线切割加工的发展

13.2 电火花线切割机床

13.2.1 电火花线切割机床的分类、型号及选用

13.2.2 往复走丝线切割机床

13.2.3 单向走丝线切割机床

13.3 电火花线切割加工工艺规律

13.3.1 电规准参数及选用

13.3.2 影响效率与表面粗糙度的因素

13.3.3 电极丝

13.4 线切割加工操作

13.4.1 工件坯料的准备

13.4.2 加工前的技术准备

13.4.3 模具的镶嵌加工

13.5.1 BCD编程软件简介

13.5 线切割加工编程

13.5.2 编程实例

参考文献

第14章 数控机床加工

14.1 概述

14.2 数控加工的基本原理

14.2.1 数控加工原理及其过程

14.2.2 数控加工的特点

14.3 数控加工程序编制方法

14.3.1 数控加工编程的基本概念

14.3.2 数控加工编程步骤

14.3.3 数控加工编程方法

14.4.1 ISO和EIA代码

14.4 数控程序代码及程序格式

14.4.2 准备功能与辅助功能代码

14.4.3 数控程序的结构及格式

14.5 数控自动编程系统

14.5.1 数控自动编程

14.5.2 数控自动编程系统的组成及特点

14.5.3 自动编程数控语言软件系统

14.6 APT自动编程语言

第15章 数控铣床加工

15.1 工作原理

15.2 数控铣床种类、型号及规格

15.3.1 铣刀类型

15.3 铣刀类型、规格及选用

15.3.2 新型高效铣刀

15.4 表面铣削加工方法

15.5 数控铣床加工程序编制

15.5.1 数控铣削编程的工艺分析

15.5.2 铣削加工中的刀具补偿

15.5.3 镜像铣削加工

15.5.4 铣削加工编程中的子程序调用

15.5.5 铣削转移加工

15.5.6 数控铣床编程实例

附件 数控铣床产品(厂家、型号、性能)

16.2 数控车床种类、型号及规格

16.2.1 数控车床的结构、种类

16.1 数控车床概述

第16章 数控车床加工

16.2.2 数控车床的型号、规格及性能

16.3 数控车床的加工编程

16.3.1 数控车床程序编制的特点

16.3.2 坐标系设定指令

16.3.3 车削固定循环程序

16.3.4 圆头车刀的编程与补偿

16.4 数控车削加工编程实例

16.4.1 一般加工编程实例

16.4.2 锥体车削实例

16.4.3 螺纹加工实例

16.4.4 孔加工车削实例

附件 数控车床产品(厂家、型号、性能)

17.1 工作原理

17.2 加工中心的结构与分类

17.2.1 加工中心的基本结构

第17章 加工中心加工

17.2.2 加工中心的基本分类

17.3 加工中心的自动换刀系统(ATC)

17.3.1 自动换刀系统的结构

17.3.2 刀库

17.3.3 换刀系统

17.3.4 换刀机械手

17.4 加工中心的加工编程

17.4.1 加工中心的坐标系统

17.3.5 拉刀装置

17.4.2 加工中心的准备功能

17.4.3 主轴、换刀和辅助功能

17.4.4 刀具偏置功能

17.4.5 刀具补偿功能

17.4.6 固定循环功能

17.4.7 子程序调用编程

附件 数控加工中心产品简介(厂家、型号、性能)

第18章 坐标磨床加工

18.1 概述

18.2 坐标磨床

18.2.1 布局形式

18.2.2 磨头箱系统

18.2.3 磨头

18.3.1 加工工作原理

18.3 坐标磨床的加工技术

18.3.2 几种常用磨削方式

18.3.3 坐标尺寸计算

18.3.4 工件基本要求与装夹

18.3.5 砂轮选择和修正

18.3.6 磨削用量选择

18.3.7 典型形状的磨削加工

18.4 影响孔距精度的因素及其改善的建议

18.4.1 影响孔距精度的因素

18.4.2 改善孔距精度的几点建议

18.5 确保孔径一致性的措施

19.3 使用量仪方法举例

19.3.2 选用举例

19.3.1 常用量具仪器测量极限误差

第19章 三坐标测量仪的应用

19.2 极限误差与公差的关系

19.1 测量仪器的选择原则

19.4 三坐标万能测量机

19.4.1 三坐标万能测量机的特点

19.4.2 常用三坐标万能测量机

19.5 测量方法举例

19.5.1 小圆孔测量

19.5.2 圆度测量

19.5.3 坐标磨床测量

19.5.4 三坐标测量机的一般测量方法

19.5.5 计算机处理自动测量法

第20章 经济模具及特种与快速制模技术

20.1 概述

20.1.1 模具特种制造技术的特点及主要类型

20.1.2 特种模具制造技术国内外发展状况

20.2 铸造法

20.2.1 锌基合金石膏型铸造

20.2.2 铍铜合金压力铸造

20.2.3 陶瓷型精密铸造

20.3 挤压法

20.3.1 冷挤压

20.3.2 超塑挤压

20.3.3 锌合金温挤压

20.4 电铸法

20.5 电铸模实例

20.6 激光立体造型制模技术

第21章 型面研抛技术

21.1 手工研抛和机械研抛技术

21.1.1 研磨

21.1.2 抛光

21.1.3 研抛工艺与研抛工具

21.2 挤压珩磨抛光

21.2.1 挤压珩磨原理

21.2.2 挤压珩磨特性

21.2.3 工艺要点

21.3.1 电解抛光

21.3 电解抛光与电解修磨

21.3.2 电解修磨

21.4 超声波抛光

21.4.1 超声波抛光原理

21.4.2 超声波抛光设备

21.4.3 超声波抛光工艺

21.5 塑料模具型面粗糙度标准

第22章 型腔花纹加工

22.1 概述

22.2 照相制版设备

22.2.1 复照仪

22.2.2 复照镜头

22.2.3 棱镜和滤色片

22.2.4 网点变化及光圈使用

22.2.5 密度计

22.2.6 光源

22.2.7 定时曝光器与拷贝机

22.3 画稿设计和照相制版

22.3.1 画稿设计

22.3.2 照相制版

22.4 型腔花纹制作

22.4.1 照相直接法制作花纹

22.4.2 照相转移法制作花纹

22.4.3 照相转换法印制花纹

22.4.4 抗蚀干膜在型腔花纹加工中的应用

22.5.2 型腔表面蚀刻

22.5 型腔表面花纹的化学腐蚀

22.5.1 型腔化学腐蚀方法及材料

22.5.3 清洗去膜和油封

参考文献

第3篇 塑料模具材料、热处理与表面处理

第23章 塑料模材料的基本性能要求

23.1 概述

23.2 塑料模材料的使用性能要求

23.2.1 塑料模的失效形式

23.2.2 强度与硬度

23.2.3 韧性

23.2.4 耐磨性

23.2.7 导热性

23.2.5 耐热性

23.2.6 尺寸稳定性

23.2.8 铁磁性

23.3 塑料模材料的可加工性

23.3.1 切削加工性

23.3.2 磨削加工性

23.3.3 镜面加工性

23.3.4 装饰纹加工性

23.3.5 电加工性

23.3.6 冷成形性

23.3.7 热加工性

23.3.8 超塑性成形性

23.3.9 可焊性

23.3.11 淬透性

23.3.10 淬硬性

23.3.12 氮化性

23.3.13 热处理可靠性

第24章 塑料模常用材料及热处理

24.1 塑料模常用材料的分类

24.1.1 塑料模用钢

24.1.2 塑料模用铜合金

24.1.3 塑料模用铝合金

24.1.4 塑料模用锌合金

24.2 塑料模材料的选择原则

24.2.1 按加工方式选材

24.2.3 按制品的质量要求选材

24.2.2 按服役条件选材

24.2.4 按塑料制品批量选材

24.2.5 按塑料模的失效方式选材

24.2.6 按塑料模的交货期选材

24.2.7 塑料模零部件的选材

24.3 塑料模常用钢材及其热处理

24.3.1 渗碳钢

24.3.2 碳素结构钢

24.3.3 合金结构钢

24.3.4 碳素工具钢

24.3.5 低合金工具钢

24.3.6 高合金工具钢

24.3.7 空冷微变形钢Cr2Mn2 SiWMoV

24.3.8 高速工具钢W6M05Cr4V2

24.3.9 热作模具钢

24.3.10 耐蚀钢

24.3.11 时效硬化钢

24.3.12 易切削模具钢

24.3.13 火焰加热淬火钢7CrS? MnMoV

24.3.14 氮化钢38CrMoAl

24.3.15 非磁性钢7Mn15Cr2A13 V2WMo

24.3.16 弹簧钢

24.5 铜合金的热处理

24.5.2 铍青铜

24.5.1 ZCuCrl

24.4.2 冷处理方法

24.4.1 冷处理的目的

24.4 塑料模用钢的冷处理

24.6 铝合金的热处理

24.6.1 ZL1O1

24.6.2 LC9

24.7 锌合金

24.7.1 Zn-4Al-3Cu-Mg

24.7.2 Zn-22Al

25.1.4 真空镀与气相镀

25.1.3 化学热处理

25.1.2 化学方法

25.1.1 电化学方法

25.1 表面处理的分类、特点及应用

第25章 塑料模的表面处理

25.2 化学热处理

25.2.1 渗碳

25.2.2 渗氮

25.3 塑料模的电镀与化学镀

25.3.1 电镀耐磨铬

25.3.2 刷镀

25.3.3 复合镀

25.3.4 化学镀

25.4.2 气相镀

25.4.1 真空镀

25.4 真空镀与气相镀

参考文献

第4篇 塑料模具试模、维修及价格计算

第26章 塑料模具的试模

26.1 概述

26.2 注射成形机的选用

26.2.1 塑料注射成形机的分类

26.2.2 合模力的校核

26.2.3 顶出机构的选用

26.2.4 定位环的配置

26.2.5 注射机空行程试验

26.3 模具的安装

26.3.1 模具的预检

26.3.3 模具的吊装

26.3.2 调整锁模机构

26.3.4 模具的紧固

26.3.5 模具的空循环试验

26.3.6 模具配套部分的安装

26.3.7 模具的预热

26.4 塑料选用及工艺条件的选择

26.4.1 塑料的选用

26.4.2 工艺条件的选择

26.5 试注射方式

26.5.1 余料的清理

26.5.2 试模工艺条件的倾向性

26.6.1 影响成形的因素

26.5.3 改换工艺条件试注射

26.6 成形缺陷及所采取的改正措施

26.6.2 常见制品缺陷及对策

26.6.3 试模常见现象及原因

26.7 试模后的修整

26.7.1 模具结构及尺寸的不合理

26.7.2 制造精度不符合要求

26.7.3 配套部分不完善

第27章 模具的验收、维修及保养

27.1 模具的验收

27.1.1 制品的验收

27.1.2 模具的验收

27.2 模具的管理

27.2.1 建立模具档案

27.2.2 存放前修整

27.2.3 模具的存放管理

27.3 塑料模维修

27.3.1 常见磨损及维修

27.3.2 意外事故造成损坏的修复与预防

27.4 模具的保养及维护

28.1.5 模具寿命

28.1.4 高技术成分

28.1.3 市场状况

28.1.2 供货周期

28.1.1 生产成本

28.1 影响模具价格的主要因素

第28章 塑料模的价格计算

28.2 塑料模价格的简易计算法

28.2.1 经验估算法

28.2.2 材料费系数法

28.2.3 类比法

28.3 塑料模价格的详细计算方法

28.3.1 塑料模价格的构成

28.3.2 塑料模价格的计算方法

28.3.3 塑料模价格的计算公式

29.2 CAD/CAM系统的配置

29.1 概述

29.2.1 CAD/CAM系统的硬件

第5篇 塑料模具CAD/CAM/CAE技术

第29章 塑料模CAD/CAM的硬件和软件配置

29.2.2 CAD/CAM系统的软件

29.3 典型的塑料模CAD/CAM系统构型

29.3.1 塑料模CAD/CAM的工作流程

29.3.2 典型的注射模CAD/CAM系统构型

29.4 CAD/CAM系统的分类与选型原则

29.4.1 CAD/CAM系统的分类

29.4.2 CAD/CAM系统的选型原则

29.5 CAD/CAM系统的集成及其关键技术

29.5.1 CAD/CAM系统的集成

29.5.2 发展CAD/CAM系统的关键技术

29.6 CAD/CAM技术的发展趋势

30.2 模具CAD中的数据流与数据库技术

30.2.1 数据流与数据特征

第30章 塑料模结构CAD

30.1 注射模结构CAD的内容与特点

30.2.2 数据库管理技术

30.3 模具CAD中的几何构型

30.4 模具型腔、型芯和模具图的生成

30.4.1 模具型腔、型芯形状的生成

30.4.2 模具图的生成

30.5 流道系统的交互设计

30.5.1 流道系统的设计原则

30.5.2 流道单元的流动分析

30.5.3 分流道设计

30.5.5 交互式流道设计流程

30.5.4 浇口设计

30.6 模具零件的强度和刚度校核

30.7 塑料模结构设计专家系统展望

第31章 典型的塑料模CAD/CAE软件简介

31.1 C-VIEW

31.2 C-DESIGN

31.3 C-FLOW

31.4 C-FLOW/EZ

31.5 C-COOL

31.6 C-PACK

第32章 塑料模CAE的基本原理

32.1 注射成形充模过程的数学描述

32.1.1 注射成形充模过程的控制方程

32.1.2 控制方程的进一步简化

32.1.3 边界条件

32.1.4 聚合物熔体的粘度模型

32.2 一维流动模拟

32.3 二维流动模拟

32.4 流动模拟的有限元方法

32.5 流动模拟的边界元方法

32.6 冷却分析

32.6.1 热动力学过程分析

32.6.2 一维冷却分析

32.6.3 二维冷却分析

32.6.4 三维冷却分析

32.7 充模后的保压、收缩与应力分析

32.8 塑料模CAE的最新进展