第1篇 概论

第1章 粉末冶金发展史

1 古代块炼铁技术——粉末冶金的雏形

3.1 硬质合金

3 20世纪——粉末冶金蓬勃发展时期

2 近代粉末冶金的兴起

3.2 机械零件

3.3 电触头材料和磁性材料

4.1 粉末冶金新工艺

4 20世纪中后期开发的粉末冶金技术

4.2 粉末冶金新材料

5 我国粉末冶金发展简况

1.1 粉末冶金结构零件

1 全球粉末冶金行业市场动态

第2章 21世纪初粉末冶金世界市场与应用进展

1.2 铜粉和铜基合金粉

1.3 硬质合金

1.4 粉末基磁体

2.1 北美的粉末冶金市场

2 北美、欧洲及亚洲／大洋洲地区的粉末冶金市场

2.2 欧洲的粉末冶金市场

2.4 中国的粉末冶金零件市场

2.3 亚洲与大洋洲的粉末冶金市场

3.1 大批量生产的粉末冶金汽车零件

3 粉末冶金应用进展

3.3 先进的粉末冶金材料

3.2 价格可行的高性能粉末冶金零件

2 超细硬质合金投入工业生产

1.2 等离子体还原生产纳米级钨粉

第3章 硬质合金生产工艺的进展

1 硬质合金原料粉末制备工艺的进展

1.1 铝热还原（碳化）工艺

3.2 有意造成合金内不同部位的氮含量差异以形成梯度组织

3.1 有意造成合金内不同部位的碳含量差异以形成梯度组织

3 梯度组织硬质合金得到广泛应用

4 表面涂层技术不断发展

3.3 真空烧结冷却过程中使WC-β-Co合金压块表面富集β相

4.1 通过优化涂层金相组织改善涂层的表面粗糙度

4.2 改善基体合金的成分和组织

6 工艺过程的可控性及自动化程度显著提高

5.2 其他成形工艺的进展

5 成形工艺的进展

5.1 挤压成形工艺达到相当高的水平

2 粉末冶金生产工艺

1 粉末冶金工艺设计的一般考虑

第4章 常用粉末冶金工艺与设计

3 粉末冶金成形工艺的比较

4 零件制造工艺的比较与选择准则

5.1 常规模压结构零件设计准则

5 粉末冶金零件设计准则

5.2 烧结金属含油轴承设计准则

5.4 金属注射成形设计准则

5.3 粉末锻造设计准则

1.1 金属粉末的模压成形

1 粉末成形工艺模型与设计

第5章 粉末冶金生产工艺模型与设计

1.2 金属粉末注射成形

1.3 热等静压

2 热等静压工艺模型化

2.2 微观模型与机理

2.1 经验模型

2.3 HIP的宏观模型

2.4 Ashby HIP6.0模型的验证

参考文献

第2篇 金属粉末生产与特性

1.1 粒度

1 雾化粉末的一般特性

第1章 雾化法

1.3 纯度

1.2 颗粒形状

2.1 工艺参数

2 水雾化

1.4 化学组成与显微组织

2.2 粒度

2.3 粒度分布

2.4 粉末特性

4 气雾化

3 油雾化

4.2 气体雾化模型

4.1 工艺参数

4.3 气体雾化粉末

4.4 超音速气体雾化和内部混合喷嘴

5.1 旋转盘雾化和旋转杯雾化

5 离心雾化

5.2 旋转电极工艺

6 其他雾化方法

5.3 离心雾化的模型

1 氧化物还原法

第2章 化学法与电解法

2 溶液沉淀法

5 电解法

4 其他化学方法

3 热离解法

1 研磨原理

第3章 脆性与延性材料的机械研磨

2 研磨设备

3 研磨参数和粉末特性

4 机械研磨技术的进展

1.1 用铁氧化物还原生产铁粉

1 铁粉生产

第4章 铁粉与钢粉生产

1.2 电解铁粉生产

1.3 羰基铁粉生产

1.4 用水雾化法生产铁粉

2 钢粉生产

2.1 水雾化普碳钢粉与低合金钢粉

2.3 黏结剂处理的粉末

2.2 部分扩散合金化钢粉

2.4 工具钢粉

2.5 不锈钢粉

2.6 高温合金粉

1.1 还原铜氧化物生产铜粉

1 铜粉与铜合金粉生产

第5章 非铁金属与合金粉末生产

1.2 电解铜粉生产

1.3 雾化铜粉生产

1.4 水法冶金法铜粉生产

1.5 铜合金粉生产

2 锡粉生产

3.1 羰基合物气相冶金法生产镍粉

3 镍基粉末生产

3.2 水法冶金法生产镍粉

3.3 雾化法生产镍合金粉

3.4 机械合金化

4.1 水法冶金法

4 钴基粉末生产

4.3 雾化

4.2 钴氧化物还原

5.2 气雾化

5.1 历史背景

5 铝粉与铝合金粉生产

5.3 粒度分布

5.4 粉末形态

5.5 表面氧含量

5.6 化学和物理性能

6 钛粉与钛合金粉生产

5.7 应用

6.1 化学还原法

6.2 氢化／脱氢工艺

6.3 气雾化

6.5 机械合金化

6.4 等离子体旋转电极法

7.1 钨粉和碳化钨粉生产

7 难熔金属粉末生产

7.2 其他难熔金属

1.1 表面分析

1 粉末的整体特性与表面特性

第6章 金属粉末特性

1.2 微分析

1.3 整体分析

2 粉末的粒度和粒度分布

2.2 粒度分布

2.1 粒度

2.3 平均粒度

2.4 测量方法

3.1 气体吸附法

3 粉末的表面积、密度与孔隙度

3.2 透过法

3.3 比重计法

3.4 压汞法

4.2 黏聚强度

4.1 粉末流动

4 粉末的容积性能

4.3 摩擦性

4.4 松装密度

4.5 振实密度

4.6 流动性

4.7 偏聚倾向

4.8 自然坡度角

5.1 粉末取样

5 粉末的取样与分级

5.2 粒度分级

5.3 筛分方法

6.1 金属粉末的爆炸性

6 金属粉末的爆炸性和自燃

6.2 金属粉末的自燃性

7.3 铍

7.2 管理机构和标准

7 金属粉末的毒性

7.1 颗粒性状

7.6 镁

7.5 铁

7.4 镍

7.9 铜

7.8 钼

7.7 钴

7.14 锡

7.13 钨

7.10 银

7.11 金

7.12 铝

7.19 铅

7.18 铂族金属

7.15 钛

7.16 钽

7.17 锆

1.1 压缩性

1 金属粉末的压缩性与成形性

第7章 金属粉末压制性，烧结体尺寸变化及混合

1.2 生坯强度

2 烧结金属压坯的尺寸变化

2.2 尺寸公差

2.1 标准试验方法

2.3 生产实例

3.1 合批和预混合的参数

3 金属粉末的合批与预混合及黏结剂处理

3.2 粉末特性的影响

3.3 合批和预混合用设备

3.4 金属粉末的混合工艺

参考文献

第3篇 金属粉末性能测试与相应标准

1.1 粒度分析基础知识

1 粒度分析

第1章 金属粉末性能的测试

1.2 粒度分析方法

1.3 团粒的表征

2 粉末颗粒形状的表征

3.1 从粉末粒度分布数据和形体系数计算

3 比表面积的测定

3.2 气体吸附法

3.4 X射线小角散射法

3.3 压汞法

1 ISO 3954:1997　粉末冶金用粉末——取样方法

第2章 粉末性能测试方法国际标准要点

2　ISO 9276-1:2001　粒度分析结果的表述　第1部分：图解表示法

3　ISO 9276-2:2001　粒度分析结果的表述 第2部分：由粒度分布计算平均粒度／直径和各次矩

4　ISO 9276-4:2001　粒度分析结果的表述 第4部分：分级过程的表征

5　ISO 3923-1:1979　金属粉末　松装密度的测定　第1部分：漏斗法

6　ISO 3923-2:1981　金属粉末　松装密度的测定 第2部分：斯科特Scott容量计法

8　ISO 4490:2001　金属粉　末流动性的测定　标准漏斗法（霍尔流量计法）

7　ISO 3953:1993　金属粉末　振实密度的测定

9　ISO 3927:2001　金属粉末（不包括硬质合金粉末）在单轴压制中压缩性的测定

10　ISO 3995:1985　金属粉末　用矩形压坯横向断裂测定压坯强度

11　ISO 4492:1985　金属粉末（不包括硬质合金粉末）与压制和烧结有关的尺寸变化的测定

13　ISO 10076:1991　金属粉末　粒度分布的测定 液体中重力沉降光衰减法

12　ISO 4497:1983　金属粉末　干筛分法测定粒度

14　ISO 10070:1991　金属粉末　稳流条什下粉末层透气性试验　外比表面积的测定

15　ISO 4491-1:1989　金属粉末　用还原法测定氧含量　第1部分：总则

16　ISO 4491-2:1997　金属粉末　用还原法测定氧含量　第2部分：还原时的质量损失（氢损）法

17　ISO 4491-3:1997　金属粉末　用还原法测定氧含量　第3部分：可被氢还原氧

18　ISO 4491-4:1989　金属粉末　用还原法测定氧含量　第4部分：还原提取法测定总氧含量

19　ISO 4496:1978　金属粉末　铁、铜、锡和青铜粉末中酸不溶物含量的测定

20　ISO 13944:1996　含有润滑剂的金属粉末　润滑剂含量的测定　修正的索格利特（Soxhlet）萃取法

21 ISO 13762:2001　粒度分析　X射线小角散射法

参考文献

第4篇　成形与固结

1.1 粉末成形技术

1　粉末的成形与固结工艺

第1章　成形与压制工艺

1.2 粉末压制方法

1.3 获得高密度的固结方法

1.6 工艺的选择

1.5 烧结

1.4 粉末连续成形方法

2.1 粉末的处理

2 粉末的处理与润滑

2.2 润滑剂对铁及不锈钢粉末成形工艺过程的影响

3.1 金属粉末压制的结构模型

3 金属粉末的力学性状与粉末压制模型

3.3 粉末材料的结构特性与函数的实验确定

3.2 具有延性颗粒的金属粉末的结构模型

3.4 粉末于模具中压制时的数字模拟

4.1 粉末成形压机

4 粉末冶金压机与模具

4.2 模具系统

4.3 模具设计

5 温压

4.4 模架

5.3 温压系统

5.2 温压致密化机理

5.1 温压工艺

5.4 温压材料的性能

5.6 温压的潜在应用

5.5 磁性材料温压成形

6.1 冷等静压设备

6 冷等静压

6.2 包套和模具

6.3 冷等静压工艺

6.4 冷等静压的应用

2 粉末轧制变形区的形成

1 粉末轧制与致密金属轧制的区别

第2章 金属粉末轧制

3 金属粉末常规轧制成形法

4 粉末轧制法生产多孔性和致密板、带材的几种工艺方案

5.3 烧结温度对粉末带材性能的影响

5.2 烧结时间对粉末带材性能的影响

5 粉末轧制材料的烧结

5.1 粉末生带坯烧结炉

5.5 粉末带材烧结时出现的表面缺陷及其消除方法

5.4 粉末生带坯高温短时间烧结的可能性及其应用

6.1 粉末轧机的特点

6 轧制金属粉末用轧机

6.2 国外常用的几种粉末轧机

7.1 粉末轧制供料料斗及其结构特点

7 粉末轧制供料装置

7.2 工业用机动供料漏斗

8.1 粉末性能的影响

8 影响粉末轧制带材性能的主要因素

8.2 粉末轧制工艺因素的影响

9.1 粉末轧制多孔性材料

9 粉末轧制材料及其应用

9.2 金属及合金粉末板、带材

1.2 粉末注射成形的优点

1.1 粉末注射成形的基本概念

第3章 粉末注射成形

1 概述

2.1 PIM用粉末原料

2 粉末注射成形工艺

2.2 黏结剂

2.3 注射料的制备与性能

2.4 注射成形

2.5 黏结剂的脱除

2.6 烧结

3.1 粉末注射成形材料

3 粉末注射成形材料及其性能

3.2 粉末注射成形材料的性能

4.2 应用领域举例

4.1 PIM市场

3.3 生产者间的差异

4 粉末注射成形产品应用及市场

1.1 压坯的固结

1 固结原理与生产工艺模型

第4章 烧结工艺与技术

1.2 收缩与致密化

1.4 力学性能

1.3 显微组织

1.5 单元系金属粉末压坯的烧结

1.6 烧结均匀化

1.8 活化烧结与液相烧结

1.7 粉末、合金系与均匀化变量

1.9 生产工艺模型化

2.1 连续烧结炉

2 烧结炉与烧结气氛

2.4 烧结气氛气体

2.3 真空烧结炉

2.2 钟罩式烧结炉

2.5 烧结炉各区（带）气氛气体配置

2.6 保护气氛气体安全注意事项

3 烧结生产实践

3.1 铁基材料的烧结

3.2 不锈钢的烧结

3.3 高速钢和工具钢的烧结

3.4 铜基合金的烧结

3.5 铝和铝合金的烧结

3.6 硬质合金的烧结

3.7 钨和钼的烧结

3.8 钨基重合金的烧结

3.9 钛的烧结

3.10 镍和镍合金的烧结

4.2 燃烧合成反应烧结

4.1 反应烧结类型

4 反应烧结

4.3 工艺参数对液相形成的影响

5 液相烧结

4.4 加压反应烧结

5.1 热力学和动力学因素

5.2 烧结阶段

5.4 液相烧结的应用

5.3 制备过程的考虑

5.5 超固相线液相烧结

5.6 瞬时液相烧结

6 冷烧结-高压固结

5.7 活化液相烧结

6.2 粉末压制过程致密化

6.1 冷烧结试验技术

6.4 冷烧结工艺过程

6.3 冷烧结机理

1.1 熔浸机理

1 熔渗工艺

第5章 熔渗与组合烧结

1.2 熔浸工艺

1.3 熔浸材料系统

1.4 熔浸制品

2.1 烧结接合

2 组合烧结

2.2 熔渗接合

2.3 钎焊接合

3 组合烧结应用实例

1 概述

第6章 燃烧合成

2.1 燃烧理论

2 燃烧合成的基本理论

2.2 热力学和动力学

2.3 燃烧化学和化学合成

3.2 SHS制取粉末

3.1 概述

3 燃烧合成技术

3.3 SHS致密化技术

3.4 SHS冶金、涂层和焊接

3.5 反应加工技术

4.1 金属间化合物

4 燃烧合成材料

4.2 陶瓷

4.3 硬质合金和金属陶瓷

4.4 复合材料和梯度材料

4.5 有机物

1.2 热等静压粉末致密化机理

1.1 概述

第7章 高密度固结原理与生产工艺

1 金属粉末热等静压

1.4 热等静压成形用包套

1.3 热等静压的基本工艺及参数

1.6 热等静压压机

1.5 热等静压的压力介质

1.7 热等静压技术的应用

2.1 概述

2 粉末挤压成形

1.8 热等静压技术发展展望

2.2 粉末挤压分类及其工艺

2.3 粉末挤压成形技术的应用

3.1 概述

3 热压

2.4 粉末挤压成形技术的新发展

3.2 热压模具

3.3 热压的加热方式、气氛和设备

3.4 热压的应用

3.5 展望

1.1 粉末热锻

1 粉末锻造的类别

第8章 粉末锻造

2 粉末原料的选择

1.2 粉末冷锻

4 预成形坯的变形与致密

3 预成形坯的设计

5.1 多孔性预成形坯锻造时的变形特征

5 预成形坯的锻造

5.3 预成形坯的锻前预热

5.2 锻造工艺参数对锻件密度的影响

7.2 连杆的粉末锻造

7.1 行星齿轮的粉末烧结锻造

6 粉末锻造对模具与设备的要求

7 合金材料与零件的粉末锻造

7.4 高温合金的粉末等温锻造

7.3 高速钢的粉末锻造

7.6 铝合金的粉末锻造

7.5 12Cr2Ni4A和18Cr2Ni4WA钢的粉末锻造

7.7 钛合金的粉末锻造

9 粉末锻造钢的性能数据

8 粉末喷射锻造

参考文献

第5篇 后续加工与质量控制

1.1 烧结钢的组织特点

1 烧结钢热处理的特点

第1章 铁基粉末冶金制品的热处理

1.2 合金元素在烧结钢热处理中的作用

2.2 烧结钢的感应淬火

2.1 烧结钢的整体淬火-回火

2 烧结钢的热处理工艺

2.4 烧结钢的氮碳共渗

2.3 烧结钢的渗碳和碳氮共渗

2.5 烧结硬化

3.2 烧结钢热处理注意事项

3.1 烧结钢热处理后的力学性能

2.6 烧结钢的水蒸气处理

3 烧结钢的热处理指南

1.1 烧结钢的切削性

1 烧结钢的切削性与切削加工

第2章 粉末冶金制品的后续加工

1.2 烧结钢的切削加工

2.1 浸渗方法

2 粉末冶金零件含浸树脂

2.3 性能

2.2 浸渗用树脂

3.1 基体粉末

3 烧结零件尺寸公差的改进

3.2 成形

3.5 烧结

3.4 生坯运送

3.3 零件的密度及密度分布

3.7 与尺寸变化相关各种因素的综合影响

3.6 热处理

3.9 检测

3.8 复压（精整）

4.2 粉末冶金材料的连接方法

4.1 粉末冶金材料的焊接特点

4 焊接与连接工艺

4.3 粉末冶金材料的连接要点

1.2 Shewhart控制图

1.1 统计过程控制的概念

第3章 质量控制与评定

1 粉末冶金制品的生产规划与质量控制

1.3 合理取样

1.4 粉末冶金生产过程规划

1.5 质量控制与检验

1.6 生产过程控制

1.8 缺陷检查

1.7 检验注意事项

1.9 Shewharts缺陷数据控制图

1.10 公差控制

2.1 后续加工

2 后续加工的质量控制与检验

2.2 生产过程控制方法

2.3 连续改进与实例

3.1 尺寸评定

3 粉末冶金零件的试验与评定

2.4 总结

3.2 密度测量

3.4 力学性能测试

3.3 表观硬度和显微硬度

3.5 裂纹探测

3.6 超声波检验

1 试样准备

第4章 粉末冶金材料金相学

3 手工研磨与抛光

2 自动研磨与抛光

6 扫描电子显微镜（SEM）

5 宏观检验

4 金属粉末颗粒

7 微观检验

8 粉末冶金材料的显微组织

9 典型显微照片

参考文献

第6篇 粉末冶金材料

1 铁基粉末冶金材料

第1章 铁基粉末冶金材料

1.1 合金化方法

1.2 铁基粉末冶金材料

1.4 铁基粉末冶金材料的切削性

1.3 烧结材料的热膨胀系数与断裂韧度

1.5 铁基烧结材料的力学性能

1.6 粉末冶金结构零件的应用

2.1 熔渗的基本条件

2 渗铜烧结钢

2.3 材料

2.2 常规（部分）渗铜钢

2.4 熔渗工艺过程

2.5 充分熔渗的渗铜烧结钢

2.6 熔渗零件评定

1.1 粉末冶金不锈钢的发展和分类

1 粉末冶金不锈钢

第2章 粉末冶金不锈钢与工具钢

1.2 粉末冶金不锈钢的制取工艺

1.3 粉末冶金不锈钢钢种及性能

1.4 粉末冶金不锈钢的应用

1.5 全致密粉末冶金不锈钢

2.1 概述

2 粉末冶金高速工具钢

2.2 粉末冶金高速钢的生产工艺

2.3 粉末冶金高速钢的热处理

2.4 粉末冶金高速钢的质量特性

2.5 粉末冶金工具钢的发展

2.6 粉末冶金高速钢的应用举例

1.1 铜粉

1 粉末冶金铜基合金与复合材料

第3章 非铁金属基粉末冶金材料

1.2 铜合金粉

1.3 粉末压制

1.4 烧结

1.5 铜基合金的性能与应用

1.6 氧化物弥散强化铜材料

2.1 工艺

2 粉末冶金铝合金及铝基复合材料

2.2 成分及性能

2.3 应用和展望

3.3 粉末冶金钛合金的特性与制件

3.2 粉末冶金钛合金的制造工艺路线

3 粉末冶金钛合金

3.1 粉末冶金钛合金的特点

3.4 钛基复合材料和金属间化合物

3.6 粉末冶金钛合金的应用与发展

3.5 粉末冶金钛合金的新型制造技术

4.2 性质

4.1 概述

4 粉末冶金铍

4.3 制备工艺

4.5 铍的应用

4.4 粉末冶金铍合金

5.1 粉末冶金高温合金的成分

5 粉末冶金高温合金

4.6 安全与环保

5.2 粉末冶金高温合金的制造技术

5.3 粉末冶金高温合金的新进展

1.1 钼及其合金

1 难熔金属

第4章 难熔金属与硬质合金

1.2 锆及其合金

2.1 钨基重合金

2 钨基合金

1.3 铌、钽及其合金

2.2 电工用钨基合金

3.1 概述

3 硬质合金

3.2 硬质合金的制造工艺原理

3.3 硬质合金的特性

3.4 硬质合金的加工

3.5 硬质合金的应用

3.6 硬质合金的检测及质量控制技术

3.7 硬质合金材料和制备技术的发展

4.1 概述

4 金属陶瓷

4.2 制备工艺

4.3 几种主要的金属陶瓷

1 高性能粉末冶金零件材料的力学性能

第5章 粉末冶金材料性能

1.1 二次压制／二次烧结

1.2 温压

1.4 粉末锻造

1.3 表面致密化

1.6 全致密不锈钢

1.5 注射成形

2.1 粉末冶金材料

2 粉末冶金零件的疲劳与断裂

2.2 孔隙度的作用

3.1 磨损分类

3 粉末冶金合金的耐磨性

2.3 影响疲劳性能与断裂性能的其他因素

2.4 提高动力学性能的措施

3.2 影响耐磨性的因素

3.3 粉末冶金耐磨合金

3.4 表面技术与热喷涂

3.6 全密度钴合金

3.5 表面硬化合金粉

4 粉末冶金合金的耐蚀性

4.1 耐蚀性试验

4.2 粉末冶金不锈钢

4.3 工艺参数对粉末冶金不锈钢耐蚀性的影响

4.4 粉末冶金高温合金

1 ISO 5755:2000（E）烧结金属材料 规范（GB/T 19076—2003）

第6章 粉末冶金材料标准与材料性能测试方法标准要点

2.2 ISO 2738:1999 可渗性烧结金属材料 开孔率的测定

2.1 ISO 2738:1999 可渗性烧结金属材料 密度的测定

2 粉末冶金材料性能测试方法标准要点

2.3 ISO 2738:1999 可渗性烧结金属材料 含油率的测定

2.5 ISO 2740:1999 烧结金属材料（不包括硬质合金）拉伸试样

2.4 ISO 2739:1973 烧结金属衬套 径向压溃强度测定法

2.8 ISO 3369:1975 致密烧结金属材料和硬质合金密度测定方法

2.7 ISO 3325:1996 烧结金属材料（不包括硬质合金）横向断裂强度的测定方法

2.6 ISO 3312:1987 烧结金属材料和硬质合金弹性模量测定

2.9 ISO 4003:1977 可渗透性烧结金属材料气泡试验孔径的测定

2.10 ISO 4022:1987 可渗透性烧结金属材料流体渗透性的测定

2.12 ISO 4507:2000 渗碳、碳氮共渗的烧结铁基材料表面硬化层深度的测定与鉴定（显微硬度法）

2.11 ISO 4498-1:1990 烧结金属材料（不包括硬质合金）表观硬度的测定

2.13 ISO 5754 烧结金属材料（不包括硬质合金）无切口冲击试样

2.14 ISO/TR 14321:1997 烧结金属材料（不包括硬质合金）的金相制备与观察

参考文献

第7篇 粉末冶金材料应用与新发展

1.1 概述

1 汽车制造用粉末冶金结构零件

第1章 粉末冶金结构零件

1.2 粉末冶金零件在汽车发动机中的应用

1.3 粉末冶金零件在汽车变速器中的应用

1.4 减震器中的粉末冶金零件

2.1 粉末冶金齿轮的制造流程

2 粉末冶金齿轮

2.3 粉末冶金齿轮材料的选择

2.2 用粉末冶金法制造齿轮的优点与不足

2.4 粉末冶金齿轮的设计和模具

2.5 粉末冶金齿轮的成形

2.6 齿轮性能

1.1 烧结金属含油轴承在机电工业中的作用

1 粉末冶金自润滑轴承

第2章 粉末冶金轴承

1.2 烧结金属含油轴承的发展历程

1.3 烧结金属含油轴承的生产过程

1.4 烧结金属含油轴承的润滑原理

1.5 烧结金属含油轴承的特性

1.6 烧结金属含油轴承的材料种类、性能和用途

2.1 烧结铜合金-钢双金属滑动轴承

2 粉末冶金特种材料轴承

2.2 烧结金属-石墨轴承

1.1 摩擦材料及相关问题

1 摩擦材料基本知识

第3章 粉末冶金摩擦材料

1.2 摩擦材料种类

1.3 各种摩擦材料说明

2.2 分类

2.1 发展史

2 粉末冶金摩擦材料的分类、组成、制造方法及性能

2.5 性能

2.4 制造方法

2.3 材料组成

3.2 制品示例

3.1 主要用途

3 粉末冶金摩擦材料制品

1.2 金属纤维多孔材料

1.1 粉末烧结多孔材料

第4章 多孔性金属材料

1 多孔性金属材料分类

2.1 粉末烧结多孔材料的制备方法

2 多孔性金属材料的制备方法

1.3 泡沫金属多孔性材料

1.4 烧结复合丝网材料

1.5 微孔金属膜材料

2.3 泡沫金属多孔性材料的制备方法

2.2 金属纤维多孔性材料的制备方法

2.4 沉积法制备金属多孔材料

2.6 多孔性金属材料的辅助加工和再生处理

2.5 多孔性金属材料的其他制备方法

3.2 过滤性能

3.1 孔隙的表征

3 多孔性金属材料的性能与表征

4.4 其他用途

4.3 流体分布与控制

4 多孔性金属材料的应用

4.1 过滤与分离

4.2 电极材料

1.3 电触头材料的分类

1.2 电触头材料的基本性能

第5章 粉末冶金电触头材料

1 电触头及电触头材料的基本概念

1.1 电触头和电触头材料

2 常用电触头材料组成元素的基本性能数据

3.2 银-镍、银-铁电触头材料

3.1 银基电触头材料的特性与分类

3 粉末冶金银基电触头材料

3.4 银-氧化物电触头材料

3.3 银-钨、银-钼电触头材料

3.6 银基电触头材料使用中的几个问题

3.5 银-石墨电触头材料

4.1 钨（钼）基电触头材料的特性

4 粉末冶金钨（钼）基电触头材料

4.2 钨（钼）基电触头材料的牌号及性能

4.4 钨（钼）基电触头材料的应用

4.3 钨（钼）基电触头材料的制取

4.5 钨-铜型电触头在电弧下的烧蚀行为

5.2 真空电触头材料的分类

5.1 真空电触头材料的特性

4.6 关于整体电触头

5 粉末冶金真空电触头材料

5.5 铬铜系真空电触头材料

5.4 钨（钼）系真空电触头材料

5.3 常用的粉末冶金真空电触头材料

6.2 滑动电触头（电刷）材料的分类、性能和应用

6.1 滑动电触头材料的特性

6 粉末冶金滑动电触头材料

6.3 滑动电触头材料的制取

1.1 Sm-Co系永磁体

1 永磁材料

第6章 粉末冶金磁性材料

1.2 R-Fe-B系磁体

1.3 Sm-Fe-N系黏结磁体

2.1 烧结软磁材料

2 软磁材料

2.2 压粉磁芯（软磁复合材料）

1.3 烧结金刚石聚晶体制造以粉末冶金技术为基础

1.2 高温高压合成金刚石依靠粉末冶金技术而迅猛发展

第7章 粉末冶金金刚石工具材料

1 粉末冶金技术是金刚石工具发展的推动力

1.1 粉末冶金技术将天然金刚石工业推向盛世

2.2 金刚石聚晶体

2.1 高温高压合成磨料级金刚石

2 人工合成金刚石品种

3.1 金刚石与金属合金的浸润性

3 金刚石与金属合金的浸润性及金刚石表面金属化

2.3 化学气相沉积金刚石膜

3.3 金刚石表面金属化技术

3.2 金属合金与金刚石结合界面物相的微区分布

4.2 胎体粉末

4.1 基本工艺流程

3.4 金刚石表面金属化模型

3.5 金刚石表面金属化的几种途径

4 粉末冶金法制造金刚石工具的工艺

4.5 松装浸渍和冷压浸渍

4.4 热压工艺

4.3 烧结工艺

5.2 胎体合金骨架与耐磨性调节

5.1 金刚石工具对胎体性能的基本要求

5 金刚石工具胎体材料性能及成分

5.4 胎体合金对金刚石的可焊性

5.3 胎体合金组元的烧结性与力学性能

5.5 常用胎体材料合金元素作用综述

6.1 金刚石砂轮修正工具

6 金刚石工具制造工艺概述

6.2 金刚石岩层钻头

6.3 金刚石锯切工具

6.4 金刚石磨具

1.2 纳米材料的种类

1.1 纳米材料的概念

第8章 纳米材料与机械合金化

1 纳米材料

1.3 纳米材料的性质

1.4 纳米材料的制备

1.5 纳米材料的应用

2.2 机械合金化工艺及设备

2.1 概述

2 机械合金化工艺、材料及应用

2.3 机械合金化原理

2.4 机械合金化粉末

2.5 机械合金化材料

3 喷射成形的基本原理

2 喷射成形技术的特点

第9章 喷射成形技术、材料及应用

1 概述

6.1 喷射成形的工艺过程

6 喷射成形工艺参数的预测及优化

4 喷射成形工艺的技术优势

5 喷射成形存在的主要问题

6.3 喷射成形工艺参数的选择及优化

6.2 喷射成形沉积物的冷却和凝固

7 喷射成形的设备及工艺

8.1 铝基合金

8 喷射成形技术的应用现状

8.3 铜合金

8.2 钢铁

8.4 高温合金

8.5 金属基复合材料

8.6 锌合金

第10章 金属粉末的直接应用

1 金属粉末在材料连接中的应用

1.1 金属粉末在电弧焊中的应用

1.2 金属粉末在钎焊中的应用

2 金属粉末在火焰切割中的应用

3 金属粉末在表面工程中的应用

3.1 粉末涂层技术

3.2 金属粉末在涂层技术中的应用

4 金属粉末的特殊用途

4.1 金属粉末用途归纳

4.2 复印机用粉末

4.3 片状金属粉末颜料

4.4 燃料和推进剂

4.5 填充物

4.8 材料替代

4.7 改善环境

4.9 电磁应用

4.6 食物增铁用铁粉

参考文献