第1篇 概论

第1章 材料特种加工及其在现代制造业中的作用

1 特种加工的定义和特点

1.1 特种加工的定义

1.2 特种加工的特点

2 特种加工的产生和发展

2.1 特种加工的产生

2.2 增材加工——特种加工的新进展

3 特种加工的分类及工艺性能比较

3.1 特种加工的分类

3.2 特种加工工艺性能比较

2 现代制造业的发展对特种加工的新要求

2.1 模具加工指标的微细化对特种加工的新要求

第2章 材料特种加工成形工程的特点与要求

1 特种加工对结构工艺性等的影响

2.2 微电子机械系统对特种加工的新要求

2.3 航空航天工业对特种加工的新要求

2.4 纳米技术对特种加工的新要求

1.1 特种加工在现代模具制造工业中的作用

1.2 特种加工技术在航天发动机制造中的应用

1 特种加工在现代制造业中的作用

第3章 材料成形特种加工技术在工程中的应用

2 快速原型与制造技术在材料成形工程中的应用

2.1 新产品开发过程中的设计验证与功能验证

2.2 基于快速原型的快速制造工艺

3 RP技术在航天工业中的应用

4 橡皮垫板成形技术及其在工程中的应用

4.1 橡皮垫板成形技术的起源与发展

4.2 橡皮垫板成形装备技术和应用

5.2 热等静压／粉末冶金技术的应用

5 热等静压／粉末冶金（HIP/PM）技术

5.1 热等静压／粉末冶金技术的起源和发展

第4章 材料特种加工成形工程的技术发展动态和趋势

1 特种加工技术的发展动态

1.1 总的发展态势

1.2 特种加工技术发展状况

2 材料特种加工成形工程展望

2.1 特种加工技术向微细化方向发展

2.2 特种加工技术向高精度方向发展

2.3 特种加工技术向信息化方向发展

2.4 特种加工技术向智能化方向发展

2.5 特种加工技术向集成化方向发展

参考文献

第2篇 材料电火花成形加工技术

2 电火花加工的工艺类型及适用范围

第1章 概述

1 电火花加工的特点

3 电火花加工对材料可加工性和结构工艺性等的影响

第2章 电火花加工的基本原理和机理

1 电火花加工常用术语和符号

2 电火花加工的基本原理

3 电火花加工的机理

第3章 电火花加工中的基本规律

1 影响放电蚀除量的主要因素

1.1 极性效应的影响

1.2 电参数对电蚀量的影响

1.3 金属材料热学物理常数对电蚀量的影响

1.4 工作液对电蚀量的影响

2.2 工具电极相对损耗速度和相对损耗比

2.1 加工速度

1.5 影响电蚀量的一些其他因素

2 电火花加工的加工速度和工具电极的损耗速度

3 影响电火花加工精度的主要因素

4 电火花加工的表面质量

4.1 表面粗糙度

4.2 表面变质层

4.3 表面机械性能

第4章 电火花加工工艺参数及其曲线图表

1 电火花加工的工艺参数

2 材料、脉宽、峰值电流与表面粗糙度的关系

3 材料、脉宽、峰值电流与单边放电间隙的关系

4 材料、脉宽、峰值电流与蚀除速度的关系

5 材料、脉宽、峰值电流与电极损耗率的关系

6 正确选择电火花加工工艺参数规准的方法

1 电火花成形加工机床主机及附件

第5章 电火花成形加工机床

1.1 电火花成形加工机床主机

1.2 电火花成形加工机床用附件

2 电火花加工用的工作液过滤系统

2.1 工作液过滤系统的主要组成部分和作用

2.2 工作液过滤系统设计和使用时的注意事项

2.3 对过滤器结构的要求和选择

2.4 工作液的作用和选择

3 电火花加工用的脉冲电源

3.1 概述

3.2 脉冲电源的脉冲波形及分类

3.3 RC线路脉冲电源

3.4 可控硅（又称晶闸管）式脉冲电源

3.5 晶体管式脉冲电源

3.6 精密数控电火花成形机床的脉冲电源

3.7 智能化脉冲电源及脉冲电源的发展趋势

4 电火花加工用的伺服进给系统

4.1 概述

4.2 伺服进给系统的放电间隙检测环节

4.3 步进电动机伺服进给系统

4.4 直流伺服电动机自动伺服进给调节系统

4.5 交流伺服电动机伺服进给调节系统

4.6 直线电动机自动进给调节系统

第6章 电火花穿孔加工工艺

1 电火花简单穿孔、套料加工

1.1 打去断入工件中的钻头、丝锥

1.2 电火花套料加工

1.3 电火花加工拉丝模

1.4 电火花加工特殊型孔零件

2 冲模电火花加工的要点

2.1 冲模电火花加工的基本工艺方法

2.2 简单方孔冲模的电火花加工

2.3 电机转子冲孔落料模加工

2.4 钟表齿轮精密冷模加工

3 小孔、小深孔、异形小孔、多孔、微孔等电火花加工

3.1 小孔电火花加工

3.2 小深孔的电火花加工

3.3 异形小孔的电火花加工

3.4 多孔的电火花加工

3.5 微孔电火花加工

4 超声波电火花复合加工小孔

4.1 复合加工装置组成及原理

4.2 超声电火花复合加工的主要规律

第7章 电火花成形加工工艺

1 电火花成形加工工艺方法

1.1 单工具电极直接成形法

1.2 单工具电极平动（摇动）加工法

1.4 分解工具电极法

1.3 手动侧壁修光法

1.5 多工具电极更换法

2 单轴数控电火花成形加工工艺及加工实例

2.1 对开模（无毛边模具）加工实例

2.2 洗衣机调节螺母注塑模加工实例

2.3 锥齿轮精锻模加工实例

2.4 塑料叶轮注塑模加工实例

2.5 高精度压胶型腔模加工实例

2.6 用平动（摇动）功能加工内螺纹

3 多轴数控电火花成形加工工艺及加工实例

3.1 NCEDM（数控电火花加工）的多坐标系设定技术

3.2 NCEDM先进的自动定位技术和在机检测技术

3.3 NCEDM的多功能、多方式的摇动技术

3.4 NCEDM编程使用的基本指令介绍

3.5 NCEDM的多种加工方式

3.6 加工规准的选择、转换，摇动（平动）量的分配和电极尺寸的设计

3.7 多轴数控电火花成形加工实例

3.8 数控电火花成形加工机床的编程和选择规准举例

4 电火花铣削加工技术

4.1 电火花铣削加工技术的产生及特点

4.2 电火花铣削加工中的电极损耗补偿技术

4.3 基于分层制造的电极等损耗电火花铣削加工技术

5 微细电火花加工技术

5.1 微细电火花加工的特点与实现条件

5.2 微细电极的在线制作

5.3 电火花加工装置的微型化

5.4 微细电火花加工的应用举例

第8章 其他电火花加工技术

1 混粉大面积镜面光整电火花加工

1.1 大面积电火花镜面加工的探索和难点

1.2 混粉电火花镜面加工的原理和机理

1.4 新型混粉电火花镜面加工装置的研制

1.3 混粉大面积电火花镜面加工试验研究

1.5 混粉大面积电火花镜面光整加工实例

2 电火花磨削加工

2.1 薄壁低刚度工件（蜂窝结构）的电火花磨削

2.2 成形表面的电火花磨削

2.3 窄槽类零件电火花加工工艺

2.4 薄肋类零件电火花加工工艺

2.5 深小通孔的电火花磨削

2.6 轧辊电火花毛化

2.7 低刚度细长锥杆电火花磨削

3 双轴共轭回转式和展成回转式电火花加工新技术

3.1 双轴共轭回转式电火花加工

3.2 展成回转式电火花加工

3.3 回转式电火花加工的技术特点和适用面

3.4 实现精密级电火花加工的技术条件

3.5 回转式电火花加工典型工艺实例分析

3.6 回转式电火花加工典型机床

4 特殊材料和非导电材料的电火花加工

4.1 聚晶金刚石等超硬材料的电火花加工

4.2 非导电材料的电火花加工

5 电火花表面强化改性及沉积技术

5.1 气体中电火花表面强化（改性）

5.2 气体中电火花刻字工艺及装置

5.3 气体中放电沉积堆积造型

5.4 钛合金水中电火花放电着色

5.5 油中电火花放电沉积表面改性处理

6 气体介质中电火花加工

6.1 气体介质中电火花加工原理

6.2 气体介质中电火花三维形状加工

6.3 气体介质中电火花加工特性

7.3 微弧氧化工艺及设备的原理

7.2 微弧氧化表面处理技术的工艺特点

6.4 气体介质中电火花加工特点

7 微弧氧化表面处理技术

7.1 微弧氧化后的表面陶瓷层的功能和作用

7.4 微弧氧化过程的机理——电极间的反应

7.5 微弧氧化技术在铝、镁、钛等合金中的应用前景

第9章 电火花加工中的防火、技术保安及无害化

1 我国对电火花加工机床的安全和对环境影响的国家强制标准

2 电火花加工中的技术保安及防火

2.1 电火花加工中的技术安全规程

2.2 正确执行电火花加工安全操作规程

2.3 做到岗位责任制和文明生产的各项要求

3 电火花加工的无害化及绿色制造

参考文献

第3篇 材料数控电火花线切割技术

2 电火花线切割加工原理

2.1 电火花线切割加工基本原理

第1章 概论

1 电火花加工的分类

2.2 电火花线切割加工物理过程

2.3 电极丝动态特性

3 电火花线切割加工的特点及分类

3.1 电火花线切割加工特点

3.2 电火花线切割加工的应用范围

3.3 电火花线切割机分类

4 电火花线切割技术的研究现状及发展趋势

4.1 电火花线切割技术的研究现状

4.2 我国电火花线切割技术的近期进步

4.3 我国电火花线切割技术的发展趋势及主要任务

1.2 型号规格及参数标准

1.1 基本组成

1 概述

第2章 数控电火花线切割设备

1.3 机床精度标准及检验方法

1.4 使用规则及维护保养

2 机床本体

2.1 机床结构

2.2 运丝系统

2.3 锥度切割装置

2.4 电火花线切割机的自动穿丝系统

2.5 进电方式

2.6 工作液及其循环系统

3 脉冲电源

3.1 基本要求及组成

3.2 高速走丝脉冲电源电路分析

3.3 低速走丝脉冲电源

3.4 适应控制电源

4 数控装置与机床电气

4.1 数控功能要求、结构与分类

4.2 伺服进给

4.3 机床电气

第3章 电火花线切割机控制系统及编程

1 插补原理

1.1 逐点比较法插补原理

1.2 双判别进给插补原理

2 锥度加工原理

2.1 控制基本原理

2.2 顺倒锥度加工

2.3 锥度加工插补方法

3 上下异形加工原理

3.1 直纹面构造的几何机理

3.2 工件上下面轨迹线性化处理

3.3 上下线架投影轨迹计算

3.4 一种上下异形比例插补方法

3.5 四轴联动编程简要算法框图及计算实例

3.6 上下线架图形轨迹联动简介

4 程序格式及编程方法

4.1 程序格式

4.2 基本编程方法

5 单板与单片机控制器部分电路分析

6 基于PC机大线切割控制与接口技术

6.1 PC机编程与控制

6.2 串行通信

6.3 PC机接口技术

7 自动编程

7.1 语言式微机编程

7.2 绘图式自动编程系统

7.3 切割编程

7.4 自动编程系统的其他功能

第4章 电火花线切割加工的基本规律

1 电火花线切割加工的工艺指标及测试方法

1.1 主要工艺指标

1.2 常用的测试方法

1.3 各工艺指标之间的关系

2 影响切割速度的主要因素

2.1 脉冲参数对切割速度的影响

2.2 非电参数对切割速度的影响

3 影响加工精度的主要因素

3.1 加工尺寸精度

3.2 形位精度

4 影响加工表面质量的主要因素

4.1 影响加工表面粗糙度主要因素

4.3 影响加工表面组织变化层的主要因素

4.2 影响切割条纹的主要因素

5 影响电极丝损耗的主要因素

5.1 脉冲参数

5.2 脉冲波形

5.3 电极丝材料及移动速度

5.4 工作液

第5章 数控电火花线切割加工工艺及应用

1 基本工艺路线及工艺分析

1.1 线切割加工基本工艺路线及应用场合

1.2 零件图纸工艺分析

1.3 影响正常加工的主要因素

1.4 工序安排

1.5 编程的工艺性

2 电火花线切割加工前的工艺准备

2.1 工件备料

2.2 工件装夹

2.3 数控电火花线切割机床的调整

2.4 加工参数设置与调整

3 电火花线切割加工多次切割工艺

3.1 电火花线切割加工的工艺类型

3.2 多次切割的必要性及其应具备的条件

3.3 电极丝的空间形位变化

3.4 多次切割工艺及其效果

4 大厚度工件电火花线切割

4.1 切缝中工作液的流动状态

4.2 实现大厚度工件稳定切割的途径

4.3 大厚度工件线切割工艺

4.4 大厚度工件切割实例

5 电火花线切割加工工艺应用实例

5.1 冲裁模加工

5.2 一次同时加工出凸模与凹模

5.3 超行程工件的加工

5.4 锥度零件的加工

5.5 零件加工实例

第6章 现代制造技术在电火花线切割中的应用

1 现代制造技术

1.1 概述

1.2 WEDM中的现代制造技术研究内容

2 电火花线切割的计算机仿真

2.1 电火花线切割加工计算机仿真技术概述

2.2 电火花线切割加工神经网络模型

2.3 高速走丝电火花线切割加工工艺效果仿真系统

2.4 大厚度切割仿真系统

3 电火花线切割加工CAD/CAM系统

3.1 概述

2.5 其他仿真方法在电火花线切割中的应用

3.2 电火花线切割加工的CAD/CAM系统

4 电火花线切割智能加工系统

4.1 智能制造技术概述

4.2 电火花线切割智能加工系统

4.3 电火花线切割智能加工系统主要模块

参考文献

第4篇 材料电化学加工技术

第1章 电解加工基本原理

1 电解加工过程的电化学基础

1.1 电解和电解加工

1.2 电极电位、电极反应及电极反应的顺序

1.3 外电场作用下电极的极化及实际电解加工过程的电极反应

1.4 电解去除量的计算——法拉第定律和电流效率

2.1 电场的物理描述

2 电解加工间隙中的电场特性

1.5 加工间隙的形成及其对电解加工成形的决定作用

2.2 电解加工间隙中的电场分布

2.3 基于电场分布的电解加工成形规律研究

3 电解加工间隙中的流场

3.1 电解加工间隙中的流动特性——气液两相流动

3.2 基于流场分析的电解加工成形规律

4 电解加工间隙及电解加工成形规律的综合分析

4.1 加工过程的基本微分方程及应用

4.2 理想电解加工过程和成形规律

4.3 非理想电解加工过程及其成形规律

第2章 电解加工工艺基础

1 电解加工工艺及工艺参数

1.1 电解加工工艺特点

1.2 电解加工工艺参数及其对加工的影响

1.3 工艺参数的选择

2 电解液

2.1 电解液的作用、要求及分类

2.2 电解液选择原则及常用电解液

2.3 混气电解加工及混气电解液

3 电解加工的流场设计

3.1 电解液流动形式

3.2 电解液流速和进口压力

3.3 流场均匀性设计

3.4 混气电解加工气液混合器及其设计

3.5 电解加工流场设计实例

4 电解加工精度

4.1 电解加工精度及加工误差

4.2 影响电解加工精度的基本规律

4.3 提高加工精度的工艺途径

5.2 电解加工表面粗糙度及其影响因素

5.3 电解加工可能产生的表面缺陷及相应防止措施

5 电解加工表面质量

5.1 电解加工表面质量的特点

5.4 电解加工表面质量对零件疲劳强度的影响

第3章 电解加工设备

1 电解加工设备的总体论述

1.1 电解加工设备的组成和功能

1.2 电解加工设备的分类和选型

1.3 电解加工设备的总体设计原则

2 电解加工机床

2.1 机床的构成及特点

2.2 电解加工机床总体方案的制定

2.3 机床主要部件的典型方案

2.4 两类常用电解加工机床简介

3.2 两种典型的电解液系统

3.3 电解液系统各部件的选用原则

3.1 电解液系统的功能及其特点

3 电解液系统

4 电解加工电源及短路保护系统

4.1 电解加工电源的基本要求

4.2 电解加工电源的基本类型

4.3 快速短路保护的特点

4.4 两种有代表性的直流电源短路保护系统

5 电解加工自动控制系统

5.1 控制系统的组成、功能及控制模式

5.2 电解加工设备控制系统的典型方案及典型元件

6 电解加工工艺装备

6.1 工艺装备的功能及特殊要求

6.2 特殊材料的选用及结构设计中的特殊问题

6.3 几种夹具结构的实例

2.1 模具型面电解加工特点及应用范围

2 模具型面加工

2.2 模具型面电解加工工艺

1 概述

1.2 选用电解加工工艺的基本原则

1.1 电解加工应用概况

第4章 电解加工的应用

2.3 典型应用实例

3 叶片型面加工

3.1 叶片电解加工的应用特点、分类和范围

3.2 叶片电解加工工艺

3.3 电解加工叶片的典型实例

4 深小孔、型孔电解加工

4.1 深小孔电解加工

4.2 型孔电解加工

5 枪、炮管膛线电解加工

5.1 膛线电解加工的特点和分类

5.2 膛线电解加工工艺

5.3 膛线电解加工新技术的应用实例

6 整体叶轮加工

6.1 等截面叶片整体叶轮电解套型加工

6.2 变截面扭曲叶片整体叶轮加工

6.3 应用实例

7 电化学去毛刺

7.1 概述

7.2 电化学去毛刺的工艺特点

7.3 电化学去毛刺的设备

7.4 电化学去毛刺应用实例

7.5 电化学去毛刺的新发展

第5章 电解加工新技术

1 脉冲电流电解加工

1.1 脉冲电流电解加工的基本特征

1.2 低频、宽频冲电流电解加工

1.3 高频、窄脉冲电流电解加工

2 数控展成电解加工

2.1 数控展成电解加工系统组成

2.2 旋转阴极展成电解加工

2.3 “单直线刃”喷射式阴极展成电解加工

2.4 整体叶轮的数控展成电解加工

3 小间隙电解加工

3.1 小间隙电解加工的工艺特点

3.2 设备保障条件

3.3 典型应用

4 小孔电液束加工

4.1 电液束加工工艺要点

4.2 电液束加工的应用

5 电解擦削

5.1 电解擦削装置简介

5.2 电解擦削工艺要点

5.3 应用实例

6 微细电解加工

6.1 微细电解加工的基础条件

6.2 微细电解加工方法

6.3 复合微细电解加工研究方向

第6章 电铸成形和电刷镀加工

1 电铸成形加工原理

1.1 加工原理

1.2 电铸金属沉积质量的计算和电铸成形速度

1.3 电场、流场设计

2 电铸工艺

2.1 电铸工艺条件和工艺参数及其对电铸速度、质量的影响

2.2 提高电铸速度、改进电铸质量的措施

3 电铸的应用和发展

3.1 电铸的典型应用

3.2 电铸技术的发展趋势

4.2 工艺要点

4 电刷镀加工

4.1 加工原理

4.3 电刷镀的典型应用

第7章 复合电化学加工

1 电解磨削

1.1 电解磨削加工原理

1.2 电解磨削工艺和设备

1.3 电解磨削典型应用

2 电解磨料光整加工

2.1 电解磨料光整加工机理与特点

2.2 工艺参数对光整加工质量的影响及参数选择

2.3 典型应用与发展

3 超声-电解复合加工

3.1 超声-电解复合加工原理及工艺特点

4.1 电解-电火花复合加工原理及工艺特点

4 电解-电火花复合加工

3.2 研究现状和应用前景

4.2 电解-电火花复合加工的研究、应用和发展

第8章 电化学加工技术的发展趋势

1 基于电化学加工原理和复合加工原理而不断创新、发展新加工技术

1.1 高频、窄脉冲电流电解加工

1.2 高速、高压、小间隙电解加工

1.3 数控电解加工

1.4 复合电化学加工

2 计算机控制技术将得到更高水平的应用

2.1 电化学加工过程（参数）的自动控制

2.2 CAD/CAM技术、数字化制造技术的应用

2.3 提高加工设备的计算机控制水平

3 微细电化学加工技术探索

4 绿色电化学加工

参考文献