1.1.1　通用机床

1.1.2　专门化机床

第1篇　机床设计总则

第1章　机床设计的基本要求和主要评定指标

1.1　工艺范围

1.1.5　数控机床

1.1.4　组合机床

1.1.3　专用机床

1.2 生产率

1.2.2　材料切除率Z

1.2.1　计件生产率p

1.3.2　柔性化程度

1.3.1 自动化程度

1.3 自动化与柔性

1.4.2　机床静态精度

1.4.1　加工精度和表面质量

1.4　机床精度

1.4.3　机床精度等级

1.5.1　刚度和振动

1.5　振动、噪声和热变形

1.5.2　热变形

1.6 可靠性

1.5.3　噪声

1.6.2　增长机床可靠性的主要措施

1.6.1　评定机床可靠性的主要指标

1.7.2　零部件的通用化和标准化

1.7.1　机床的系列化

1.7　系列化、通用化、标准化和模块化

1.7.3　机床模块化

1.8.2　机床外观造型设计

1.8.1　人机界面的优化设计

1.8　机床的宜人性

1.9.2　价值分析

1.9.1　价值工程

1.8.3　绿色产品、绿色设计与绿色制造

1.9　价值分析与成本

2.1.2 CAD系统的功能

2.1.1 CAD的产生及发展

第2章　机床设计方法和步骤

2.1　计算机辅助设计——CAD

2.1.3 CAD系统硬件的组成

2.1.4 CAD系统的软件

2.1.5　图形生成技术

2.1.7　表达曲线常用的数学模型

2.1.6　图形变换技术

2.1.8　表达曲面常用的数学模型

2.2.1　优化设计的数学模型

2.2　优化设计

2.2.3　一维搜索方法

2.2.2　优化设计数值算法的基本思想与收敛准则

2.2.4　无约束问题优化方法

2.2.5　约束问题优化方法

2.2.6　优化设计中的几个具体问题

2.3.2　可靠性特征量

2.3.1　可靠性概念

2.3　可靠性设计

2.3.3　可靠性设计内容与程序

2.3.4　可靠性设计主要原则

2.3.5　概率法机械设计

2.3.6　机械系统可靠性预测和可靠性分配

2.3.7　可靠性试验

2.4.1　概述

2.4　模块化设计

2.4.2　模块化设计的要点和方法

2.4.3　模块化设计实例

2.5.1　物理相似的特征

2.5　类比与相似设计

2.5.2　相似指标和相似准数的确定方法

2.5.3　常用的相似指标及其应用

2.6.1　机床设计的发展

2.6　机床设计的阶段与步骤

2.6.3　机床设计的步骤

2.6.2　机床产品开发的工作程序

3.1.1　通用机床的工艺分析

3.1　工艺分析

第3章　机床的方案设计

3.1.2　专用机床的工艺分析

3.1.3　常用的工艺过程

3.1.4　工序间余量的确定

3.1.5　切削用量的选择

3.2.1　表面成形方法和机床所需的成形运动

3.2　运动分析与分配

3.2.2　运动的分配

3.3.3　传动形式的选择

3.3.2　传动系统的设计原则

3.3　机床传动形式的选择

3.3.1　机床传动系统的组成

3.4.2　承载结构形式的选择

3.4.1　承载结构设计的基本要求

3.4　机床承载结构形式的选择

3.4.3　承载件的结构设计

3.5.2　操纵机构的类型及特点

3.5.1　控制系统的类型及特点

3.5　机床的操作与控制

3.5.3　机床操纵部位的合理布局

4.1 车床类

第4章　典型机床的布局形式

4.1.1　卧式车床及落地车床

4.1.2　转塔车床和回轮车床

4.1.3　立式车床

4.1.4　仿形及多刀车床

4.1.5　数控车床和数控车铣式车床

4.2.1　摇臂钻床

4.2　钻床类

4.2.2　立式钻床

4.2.3　卧式钻床

4.3　镗床类

4.3.1　坐标镗床

4.3.2　卧式镗床

4.4　磨床类

4.4.1　外圆磨床

4.4.2　内圆磨床

4.4.3　导轨磨床

4.4.4　平面及端面磨床

4.4.5　缓进给成形磨床

4.4.6　刀具刃磨床及工具磨床

4.4.7　砂带磨床

4.4.8　曲轴磨床

4.4.10　珩磨机

4.4.9　轧辊磨床

4.4.11　轮式超精磨机床

4.4.12　超精研抛机床

4.4.13　研磨机

4.4.14　超精加工机床

4.4.15　抛光机

4.5.1　滚齿机

4.5　齿轮机床类

4.5.2　插齿机

4.5.3　剃齿机

4.5.4　磨齿机

4.5.5　珩齿机

4.6.1　单臂及单柱铣床

4.6　铣床类

4.6.2　龙门及双柱铣床

4.6.3 平面及端面铣床

4.6.4　立式铣床

4.6.5　卧式铣床

4.6.6　螺纹铣床

4.6.7　旋风铣削机床

4.7.1　刨床、插床

4.7　插拉刨锯及木工类机床

4.7.2　拉床

4.7.3　锯床

4.7.5　木工机床

4.7.4　搓丝机和滚丝机

4.8.1　单主轴车削中心

4.8　车削加工中心

4.8.2　带辅助主轴和双主轴的车削中心

4.8.3　车铣加工中心

4.9.1　卧式镗铣加工中心

4.9　镗铣加工中心

4.9.2　立式镗铣加工中心（立式加工中心）

4.9.3　龙门镗铣加工中心

4.10.1　并联杆系机床的结构设计原理

4.10　并联杆系机床

4.10.2　并联杆系机床的结构特性

4.10.3　并联杆系机床的布局和结构

参考文献

1.1.2　机床的分类及类代号

1.1.1　型号的表示方法

第2篇　机床设计标准与通则

第1章　机床型号编制方法

1.1　通用机床型号

1.1.8　机床的重大改进顺序号

1.1.7　主轴数和第二主参数的表示方法

1.1.3　通用特性代号、结构特性代号

1.1.4　机床组、系的划分原则及代号

1.1.5　主参数的表示方法

1.1.6　通用机床的设计顺序号

1.3.2　机床自动线的型号表示方法

1.3.1　机床自动线代号

1.1.9　其他特性代号及其表示方法

1.1.10　企业代号及其表示方法

1.1.11　通用机床型号示例

1.2　专用机床型号

1.2.1　专用机床的型号表示方法

1.2.2　设计单位代号

1.2.3　专用机床的设计顺序号

1.2.4　专用机床的型号示例

1.3　机床自动线的型号

1.5.1　一般说明

1.5　金属切削机床统一名称和类、组、系的划分

1.3.3　机床自动线型号示例

1.4　组合机床及其自动线型号

1.4.1　组合机床及其自动线型号的表示方法

1.4.2　表示方法示例

1.4.3　组合机床分类原则

1.5.2　金属切削机床统一名称和类、组、系划分表

2.1.1　概述

2.1.2　操作方向

第2章　机床运动的操作方向和操作指示符号

2.1　机床运动的操作方向

2.1.3　几种机床的操作方向举例

2.2　数控机床的坐标轴和运动方向

2.3.1　元件及结构符号

2.3　一般机床操作指示形象化符号

2.3.2　运动及速度符号

2.3.3　操作符号

2.3.5　其他符号

2.3.4　安全与警告符号

2.3.6　符号的组合使用

2.4.1　基本符号

2.4　数控机床操作指示形象化符号

2.4.2　控制符号

2.4.3　辅助符号

2.4.5　符号组合使用

2.4.4　安全与警告符号

2.5　操作指示符号使用要求

3.2.1　铸件质量的一般要求

3.2　机床铸件通用技术要求

第3章　机床通用技术要求

3.1　概述

3.2.2　铸件尺寸公差

3.2.3　铸件质量公差

3.3.2　焊接零件的下料与成形

3.3.1　焊接件及焊接材料

3.3　焊接件通用技术要求

3.3.3　焊接部件

3.3.5　检验方法

3.3.4　焊缝接头与焊缝

3.4.2　几种主要加工件的基本要求

3.4.1　基本要求

3.3.6　验收规则

3.4　机械加工件通用技术要求

3.5.1　基本要求

3.5　机床装配通用技术要求

3.5.2　部件、组件的装配

3.5.3　机床的总装

3.6.1　概述

3.6　机床的验收检验

3.6.6　机床的空运转试验

3.6.5　参数的检验（抽查）

3.6.2　一般要求

3.6.3　外观检验

3.6.4　附件及工具的检验

3.6.7　机床的负荷试验

3.6.8　机床的精度检验及其他检验

3.6.9　机床的工作试验

3.7.3　液压泵站与油箱

3.7.2　管路

3.6.10　寿命检验（抽查）

3.6.11　其他

3.7　机床液压系统通用技术要求

3.7.1　基本要求

3.8.1　一般要求

3.8　机床气动系统的通用技术要求

3.7.4　压力表

3.7.5　装配与调试

3.7.6　液压系统的安全要求

3.8.3　控制阀

3.8.2　空压机、气马达、摆动马达和气缸

3.8.5　控制机构

3.8.4　辅件

3.9.1　有关名词术语的定义

3.9　机床数控系统通用技术条件

3.9.2　技术要求

3.9.3　检验规定

3.9.5　数控系统检验实施细则

3.9.4　包装与储运

3.10.6　电线和电缆

3.10.5　控制器件

3.10　机床电气设备通用技术要求

3.10.1　电气元、器件

3.10.2　电源

3.10.3　谐波

3.10.4　控制电路

3.10.8　检验与试验

3.10.7　布线

4.1.2　速度

4.1.1　速度和进给量的公称值、实际值

第4章　机床安全防护、卫生环保及其他技术要求

4.1 机床的速度和进给量

4.1.3　进给量

4.2.2　机床结构

4.2.1　一般要求

4.2　机床安全防护通用技术条件

4.2.3　电气系统

4.2.4　控制系统

4.2.8　噪声

4.2.7　异常温度

4.2.5　安全防护装置

4.2.6　安全标志和安全色

4.2.12　人类工效学

4.2.11　物质和材料

4.2.9　振动

4.2.10　辐射

4.2.15　液压系统

4.2.14　装配错误

4.2.13　照明

4.2.21　使用信息

4.2.20　测量、调整、清理和维护

4.2.16　气动系统

4.2.17　润滑系统

4.2.18　切屑冷却系统

4.2.19　包装、储运

4.3.1　检测对象及要求

4.3　机床清洁度的测定

4.2.22　责任

4.3.2　检测方法

4.4　机床油雾浓度的测量

4.3.4　粗滤和抽样过滤并用的方法

4.3.3　过滤元件的称重

4.5　机床粉尘浓度的测定

4.6　机床振动测量方法

4.7　机床噪声声压级的测量方法

4.8　机床可靠性评定方法

5.1.2　机床精度的分级

5.1.1　机床精度分级的原则

第5章　机床精度检验通则

5.1　机床精度等级划分

5.2.2　工作精度检验

5.2.1　检验前的准备工作

5.2　机床精度检验通则

5.2.3　几何精度检验

5.2.4　特殊检验

5.3.1　平尺

5.3　检验机床精度用的工具和装置

5.3.2　带锥柄的检验棒

5.3.4　角尺

5.3.3　顶尖间的检验棒

5.3.5　精密水平仪

5.3.7　平板

5.3.6　线性位移测试器

5.3.9　准直望远镜

5.3.8　钢丝和显微镜

5.3.11　光学扫描仪

5.3.10　自准直仪

5.3.12　激光干涉仪

6.1.1　普通卧式车床精度检验

6.1 车床

第6章　常用机床精度检验标准

6.1.2　数控卧式车床精度检验

6.1.3　数控立式车床精度检验

6.1.4　转塔车床精度检验

6.1.5　仿形车床精度检验

6.1.6　丝杠车床精度检验

6.2.1　数控立式钻床精度检验

6.2　钻镗铣床

6.2.2　摇臂钻床精度检验

6.2.3　数控立式升降台铣床精度检验

6.2.4　数控床身铣床精度检验

6.2.5　数控万能工具铣床精度检验

6.2.6　龙门铣床精度检验

6.2.7　数控落地铣镗床、落地铣镗加工中心精度检验

6.2.8　卧式和带附加主轴头加工中心机床几何精度检验（水平Z轴）

6.2.9　立式加工中心几何精度检验

6.3.1　立轴矩台平面磨床精度检验

6.3　磨床

6.3.2　外圆磨床精度检验

6.3.3　内圆磨床精度检验

6.3.4　无心磨床（普通精度）精度检验

6.3.5　龙门导轨磨床精度检验

6.4　齿轮、螺纹加工机床

6.4.1　数控滚齿机精度检验

6.4.2　插齿机精度检验

6.4.3　数控剃齿机精度检验

6.4.4　珩齿机精度检验

6.4.5　碟形砂轮磨齿机精度检验

6.4.6　直齿锥齿轮刨齿机精度检验

6.4.7　弧齿锥齿轮铣齿机精度检验

6.4.8　螺纹磨床精度检验

6.5　刨、插、拉床

6.5.1　轻便悬臂刨床、龙门刨床精度检验

6.5.2　插床精度检验

6.5.3　卧式内拉床精度检验

6.5.4　立式内拉床精度检验

7.1.2　名词术语

7.1.1　评定数控轴线的定位精度和重复定位精度的标准

7.1.3　精度评定指标

7.1　数控轴线的定位精度和重复定位精度的确定

第7章　数控机床位置精度

7.1.4　检验条件

7.1.5　检验程序

7.1.6　结果的评定

7.1.7　供方／制造厂和用户之间的协商要点

7.1.8　结果的表达

7.1.9　与国外常用的相应标准的差异

7.2　数控机床的圆形检验

7.3　数控机床热效应的测量和评定方法

7.3.1　概述

7.3.2　预备性说明

7.3.3　环境温度变化误差（ETVE）检验

7.3.4　回转轴引起的热变形检验

7.3.5　移动线性轴引起的热变形检验

参考文献

1.2　计算转速与计算载荷

1.1　概述

1.2.1　计算转速

第1章　计算条件的确定

第3篇　机床零件设计

1.2.2　计算载荷

1.3　机床刚度的计算条件

1.3.1　弹性变形对工作条件影响的计算条件

1.3.2　弹性变形对几何精度和定位精度影响的计算条件

1.3.3　弹性变形对加工精度影响的计算条件

1.3.4　刚度对抗振性影响的计算条件

1.4　传动系统刚度的计算条件

1.4.1　根据不出现摩擦自振的条件来确定传动系统刚度

1.4.2　根据微量进给的灵敏度来确定传动系统刚度

1.4.3　根据传动精度来确定传动系统刚度

2.1.2　带传动设计的一般程序

2.1.1　带传动的特点

2.1.3　带传动的效率

2.1　概述

第2章　带传动

2.2　V带传动

2.2.1　尺寸规格

2.2.2　V带传动设计

2.2.3　带轮

2.2.4　V带传动设计中应注意的问题

2.3.1　规格

2.3.2　设计计算

2.3　高速平带传动

2.3.3　带轮

2.4　同步带传动

2.4.1　规格

2.4.2　设计计算

2.4.3　带轮

2.4.4　设计举例

2.5.1　张紧方法

2.5.2　预紧力的控制

2.5　带传动的张紧

2.5.3　张紧器结构及应用

第3章　渐开线圆柱齿轮传动

3.1 渐开线圆柱齿轮基本齿廓和模数系列

3.3 圆柱齿轮传动几何尺寸计算

3.3.1　圆柱齿轮传动几何尺寸计算公式

3.2　渐开线圆柱齿轮的齿顶修缘

3.3.2　变位齿轮传动和变位系数选择

3.3.3　重合度ε的计算

3.3.4　与齿厚测量尺寸有关的数表

3.4　渐开线圆柱齿轮传动的设计计算

3.4.1　主要参数的选择

3.4.2　圆柱齿轮传动的作用力计算

3.4.3　主要尺寸的初步确定

3.4.4　齿面接触强度与齿根抗弯强度校核计算

3.4.5　齿面胶合承载能力计算

3.4.6　齿轮材料

3.5.1　引言

3.5.2 GB/T 10095.1—2001的符号和术语及有关术语的定义

3.5 渐开线圆柱齿轮精度与齿条精度

3.5.3 GB/T 10095.2—2001的术语及有关术语的定义

3.5.4 GB/T 10095.1—2001的应用

3.5.5 GB/T 10095.2—2001的应用

3.5.6　齿轮副的侧隙和齿厚及其公差

3.5.7　齿轮坯、轴中心距和轴线平行度

3.5.8　表面结构和轮齿接触斑点

3.5.9　齿条精度

3.6.1　交错轴斜齿轮传动的特点

3.6　交错轴斜齿轮传动

3.6.4　给定中心距，∑＝90°的标准交错轴斜齿轮传动的几何计算

3.6.3　螺旋角的选择

3.6.2　实现正常啮合的条件

3.7.1　机床中常用的圆柱齿轮结构形式

3.7 圆柱齿轮的结构设计和典型零件图

3.7.2　圆柱齿轮制造方法的结构要素

3.7.3　圆柱齿轮的典型零件图

4.1.2　锥齿轮传动的分类及特点

4.1.1　综述

第4章　锥齿轮传动

4.1 概述

4.1.4　直齿及斜齿锥齿轮基本齿廓

4.1.3　锥齿轮模数

4.2.1　常用齿形的基本参数

4.2　锥齿轮传动的几何尺寸计算

4.1.5　锥齿轮齿形选择

4.2.2　直齿锥齿轮传动几何尺寸计算

4.2.3　普通弧齿锥齿轮传动几何尺寸计算

4.3.2　小轮分度圆直径的初步确定

4.3.1　概述

4.2.4　零度锥齿轮和摆线锥齿轮的几何计算

4.3　锥齿轮的强度计算

4.3.3　锥齿轮传动强度计算公式

4.3.4　锥齿轮常用材料和许用应力

4.4.1　锥齿轮、锥齿轮副误差及侧隙的定义和代号

4.4　锥齿轮精度

4.4.3　锥齿轮的检验与公差

4.4.2　精度等级及公差组

4.4.4　锥齿轮副的检验与公差

4.4.5　锥齿轮副侧隙

4.4.7　齿轮公差值计算及极限偏差、公差与齿轮几何参数的关系式

4.4.6　齿坯要求与公差

4.5.1　锥齿轮结构设计

4.5　锥齿轮的结构设计及工作图示例

4.5.3　锥齿轮工作图示例

4.5.2　锥齿轮工作图的标注

5.1.1　行星差动齿轮传动的形式与特点

5.1　概述

第5章　行星差动齿轮传动

5.1.3　行星差动齿轮传动的效率

5.1.2　行星差动齿轮传动的传动比

5.2.1　主要参数的确定

5.2　行星差动齿轮传动的结构特点

5.2.2　均载机构

5.3.1　行星差动齿轮传动的受力分析

5.3　行星差动齿轮传动的受力分析与强度计算

5.3.2　行星差动齿轮传动的强度计算

5.3.3　2K-H型行星差动齿轮传动主要构件的强度计算

5.4.1　典型机构

5.4　典型机构及其在机床中的应用举例

5.4.2　在机床中的应用举例

5.5.1　概述

5.5　谐波齿轮传动机构

5.5.2　谐波齿轮传动设计

6.1.2　机床上常用的蜗杆传动

6.1.1　蜗杆传动的主要特点和分类

第6章　蜗杆传动

6.1　概述

6.2.1　普通圆柱蜗杆的基本齿廓

6.2　普通圆柱蜗杆传动

6.2.2　普通圆柱蜗杆传动的基本参数

6.2.3　普通圆柱蜗杆传动的基本几何尺寸计算

6.3.3　平面包络环面蜗杆传动的几何计算

6.3.2　平面包络环面蜗杆传动的基本参数

6.3　平面包络环面蜗杆传动

6.3.1　概述

6.3.5　平面包络环面蜗杆传动的精度

6.3.4　蜗杆的修形

6.4.1　概述

6.4　机床分度蜗杆传动

6.4.2　机床分度蜗杆传动的参数选择

6.4.4　传动间隙的调整和补偿措施

6.4.3　机床分度蜗杆传动的技术要求

6.5.1　圆柱蜗杆传动公差

6.5　蜗杆传动公差

6.5.2　平面二次包络环面蜗杆传动公差

6.6.1　蜗杆传动的材料和热处理选择

6.6　蜗杆传动的材料、热处理和强度计算

6.6.2　蜗杆传动的强度计算

6.8.1　蜗杆、蜗轮的结构设计

6.8　蜗杆传动的结构设计与工作图示例

6.7　蜗杆传动的散热计算

6.7.1　蜗杆传动的总损耗功率

6.7.2　蜗杆传动装置的散热功率

6.8.2　普通圆柱蜗杆、蜗轮零件工作图示例

6.8.3　平面二次包络环面蜗杆传动零件工作图示例

7.1.1　螺旋传动的类型和应用

7.1　概述

第7章　丝杠螺母传动

7.1.3　丝杠螺母传动的方式和应用

7.1.2　丝杠螺母传动的特点和应用

7.2.2　滑动螺旋副的螺纹

7.2.1　滑动丝杠副传动的特点和应用

7.2　滑动丝杠副传动

7.2.3　梯形螺纹的牙型和尺寸

7.2.4　滑动丝杠螺母的设计计算

7.2.6　滑动丝杠螺母的结构

7.2.5　丝杠、螺母的材料和热处理

7.2.7　精度等级和公差

7.2.8　滑动丝杠和滑动丝杠螺母的工作图

7.3.3　滚珠丝杠副的结构形式

7.3.2　滚珠丝杠副的传动特点和应用

7.3　滚珠丝杠螺母传动

7.3.1　概述

7.3.6　滚珠丝杠副的精度和性能

7.3.5　公称直径和基本导程的组合

7.3.4　滚珠丝杠副的代号

7.3.7　滚珠丝杠副的支承与轴承选用

7.3.8　滚珠丝杠副的计算和选用

7.3.9　滚珠丝杠副的设计和使用注意事项

7.3.10　滚珠丝杠副的标注方法和型号规格

8.3.1　结构设计的基本要求

8.3　轴的结构设计

第8章 轴

8.1　概述

8.2　轴径的估算

8.3.2　结构设计中提高强度的措施和改善工艺性的措施

8.3.3　轴上零件的固定

8.3.4　轴的典型结构示例

8.4　轴的材料及热处理

8.5.1　传动件作用在轴上的力及其引起的支承反力的计算

8.5 轴的受力分析

8.6.1　轴的强度校核

8.6　轴的强度校核与刚度校核

8.5.2　支承反力及弯矩的叠加

8.6.2　轴的刚度计算

8.7　轴的临界转速的核算

8.7.1　两支承轴临界转速的计算

8.7.2　三支承轴临界转速的计算

9.1.1　滚动轴承的分类与代号

9.1　概述

第9章　滚动轴承

形式及特性

9.2.1　机床常用滚动轴承的结构

9.1.2　轴承代号示例

9.2　机床常用滚动轴承的结构形式、尺寸和主要性能

9.2.2　滚动轴承的配置及常用支承结构

9.2.3　常用滚动轴承的尺寸及性能参数

9.2.4　滚动轴承座的结构

9.3　滚动轴承的选择计算

9.3.1　概述

9.3.2　滚动轴承的设计计算

9.4　滚动轴承的配合

9.4.1　滚动轴承配合选择的基本原则

9.4.2　配合面的形状和位置公差

9.4.3　配合表面的粗糙度

9.5　滚动轴承的游隙与预紧

9.5.1　轴承的游隙及其选择

9.5.2　轴承的预紧

9.6　滚动轴承的轴向紧固

9.6.1　轴向紧固装置

9.6.2　用于轴向定位的元件

9.7.1　轴承的润滑

9.7.2　轴承的密封

9.7　滚动轴承的润滑与密封

9.8　提高机床主轴轴承工作性能的措施

9.8.1　改善润滑条件

9.8.2　减少发热

9.8.3　提高刚度

9.8.5　采用陶瓷轴承材料

9.8.6　机床主轴轴承的典型应用

9.8.4　提高轴承组合的几何精度

10.1.1　滑动轴承的摩擦状态

10.1　概述

10.1.2　滑动轴承的分类

第10章　滑动轴承

10.1.3　各类滑动轴承的比较和选用

10.1.4　油楔特性分析

10.1.5　非液体摩擦润滑计算和液体动压润滑计算

10.1.6　滑动轴承设计计算内容

10.1.7　轴承材料

10.1.8　滑动轴承轴承座与轴套

10.2　多瓦式调位多油楔向心轴承

10.2.1　间隙半径

10.2.2　油膜厚度

10.2.5　性能计算

10.2.4　几何尺寸与配合

10.2.6　绘制零件工作图注意事项

10.2.3　支点位置

10.2.7　支承螺钉

10.2.8　装配图及零件工作图举例

10.3　整体弹性变形多油楔向心轴承

10.3.1　结构形式及工作状态

10.3.2　结构参数的选择

10.3.3　装配图及零件工作图举例

10.3.4　绘制零件工作图注意事项

10.5　成型面推力轴承

10.4.2　非液体摩擦润滑的计算

10.5.1　推力轴承的参数选择

10.4.1　结构形式

10.4　平面推力轴承

10.5.2　斜—平面固定瓦推力轴承

10.5.3　阶梯面固定瓦推力轴承

10.5.4　可倾瓦块推力轴承

10.6　滑动轴承的润滑

10.6.1　润滑剂的选择

10.6.2　油孔和油槽

10.6.3　润滑装置和润滑方法

10.6.4　含油轴承

11.1　概述

11.1.1　静压轴承的工作原理

第11章　液体静压轴承

11.1.2　静压轴承的分类及其应用范围

11.2.1　静压轴承的基本设计要求

11.2.2　静压轴承设计计算的基础理论

11.2　静压轴承的设计基础

11.3 节流器的结构设计

11.3.1　节流器的结构和主要参数的推荐值

11.3.2　节流器的典型工作图

11.4　供油系统的设计

11.4.2　供油系统中的液压元件选择

11.4.3　润滑油的选择

11.4.1　典型的供油系统

11.5　静压轴承结构设计

11.5.1　静压轴承主轴部件的主要布局形式

11.5.2　向心静压轴承主要结构参数的选择

11.5.4　静压轴承材料的选择

11.5.5　静压主轴部件的典型结构及静压轴承的典型工作图

11.5.3　防止向心静压轴承吸进空气的措施

11.6　静压轴承系统设计计算的一般步骤

11.7 四油腔等面积向心静压轴承的计算

11.7.1　计算公式

11.7.2　四油腔等面积向心静压轴承设计参数表

11.7.3　轴承功耗及温升的计算

11.7.4　计算步骤与算例

11.8.1　环形单油腔对置平面推力静压轴承的结构参数

11.8.2　平面推力静压轴承的计算公式

11.8　环形单油腔对置平面推力静压轴承的计算

11.8.3　环形单油腔对置平面推力静压轴承设计参数表

11.8.4　平面推力静压轴承的计算步骤

11.9 向心推力联合轴承的设计计算

11.9.1 圆柱平面向心推力联合轴承的设计计算

11.8.5　推力静压轴承的计算示例

11.9.2　圆锥静压轴承的设计计算

11.10.1　装配时的注意事项

11.10.2　装配时可能出现的故障及消除方法

11.10　静压轴承的装配、调整及注意事项

11.10.3　静压轴承的调整

12.1.1　气体润滑原理及其特点

12.1 概论

12.1.2　润滑气体的种类及其性质

第12章 气体轴承

12.1.3　气体轴承类型及其在机床中的应用

12.2 动压气体轴承

12.2.1　螺旋槽及人字槽型径向轴承的设计

12.2.2　可倾瓦径向轴承的设计

12.2.3　阶梯型推力轴承的设计

12.2.4　螺旋槽型平面推力轴承的设计

12.2.5　组合型动压气体轴承的设计

12.3　静压气体轴承

12.3.1　节流器及其特性

12.3.2　孔式供气静压气体轴承的设计

12.3.3　缝式供气静压气体轴承的设计

12.3.4　多孔质静压气体轴承的设计

12.4　混合型气体润滑轴承

12.4.1　孔式供气动静压混合润滑径向轴承的设计

12.4.2　缝式供气动静压混合润滑径向轴承的设计

12.4.3　多孔质节流混合润滑轴承的设计

12.4.4　球形轴承的设计方法

12.5.1　气体轴承材料

12.5　气体轴承材料及表面强化技术

12.5.2　材料的表面强化处理

13.1.2　分类

13.1.1　特点

第13章　磁力轴承

13.1　特点与分类

13.2.1　永磁型磁力轴承

13.2　几种典型的磁力轴承

13.2.2　被动式交流激励型磁力轴承

13.2.3　边缘磁场型圆环形磁力轴承

13.2.4　主动式交流激励型磁力轴承

13.2.5　主动式直流激励型磁力轴承

13.4.1　永磁材料

13.4　磁力轴承材料

13.3　超导型磁力轴承

13.3.1　超导体的类型与特点

13.3.2　超导型磁力轴承的构成与工作机理

13.3.3　需要注意的几个问题

13.5　磁力轴承的应用实例

13.4.3　超导磁性材料

13.4.2　软磁材料

13.5.2　精密仪器中的应用示例

13.5.1　机床中的应用示例

14.1　概述

第14章　联轴器

14.2.2　联轴器轴孔键槽类型及其代号

14.2.1　联轴器轴孔类型及其代号

14.2　联轴器轴孔

14.3　联轴器轮毂与轴的固定

14.2.4　联轴器轴孔和键槽的类型及尺寸标注

14.2.3　联轴器轴孔与轴伸的配合

14.4　联轴器的安装和调整

14.5.1　滑块联轴器的特点与结构

14.5　滑块联轴器

14.5.2　滑块联轴器的强度计算

14.5.3　滑块联轴器的主要尺寸关系

14.6.1　弹性柱销联轴器的特点及结构

14.6　弹性柱销联轴器

14.6.3　弹性柱销联轴器的主要尺寸关系

14.6.2　弹性柱销联轴器的强度计算

14.7.1　套筒联轴器的特点及结构

14.7　套筒联轴器

14.7.2　套筒联轴器的强度计算

14.7.3　套筒联轴器的主要尺寸

14.8.1　梅花形弹性联轴器的特点及结构

14.8　梅花形弹性联轴器

14.8.3　梅花形弹性联轴器的主要尺寸关系

14.8.2　梅花形弹性联轴器的强度计算

14.9.2　膜片联轴器的性能参数和基本尺寸

14.9.1　膜片联轴器的结构和特点

14.9　膜片联轴器

14.10.2　鼓形齿式联轴器性能参数和基本尺寸

14.10.1　鼓形齿式联轴器的结构和特点

14.10　鼓形齿式联轴器

14.11.2　低惯量联轴器的性能参数和基本尺寸

14.11.1　低惯量联轴器的结构和特点

14.11　低惯量联轴器

14.12.2　滚子链联轴器的性能参数和基本尺寸

14.12.1　滚子链联轴器的结构特点及应用

14.12　滚子链联轴器

14.13.1　弹性环联接

14.13　无键联接

14.13.2　胀紧联接套

14.13.3　胀紧联接套安装和拆卸的一般要求

15.1.3　离合器的计算转矩

15.1.2　离合器的分类、名称和型号

第15章 离合器

15.1　概述

15.1.1　对离合器的基本要求

15.2.1　牙嵌离合器

15.2　机械离合器

15.2.2　片式摩擦离合器

15.3.1　气压离合器

15.3 气压、液压离合器

15.3.2　液压离合器

15.4　安全离合器

15.4.4　转矩限止器的结构和尺寸系列

15.4.3　转矩限止器的计算

15.4.1　对转矩限止器的要求

15.4.2　转矩限止器的结构特点及应用范围

15.5　超越离合器

15.5.2　楔块式超越离合器

15.5.1　滚柱式超越离合器

15.5.3　非接触式超越离合器

15.6.1　电磁离合器的分类，结构特点和使用范围

15.6　电磁离合器

15.6.3　电磁离合器的产品性能参数及尺寸系列

15.6.2　片式电磁离合器的容量选择

15.7.3　磁粉离合器的工作特性

15.7.2　磁粉离合器的结构形式

15.7　磁粉离合器

15.7.1　磁粉离合器的特点及应用

15.7.5　磁粉离合器产品技术参数及规格尺寸

15.7.4　磁粉离合器的计算

16.1　概述

第16章　制动器

16.2　制动方案的选择

16.3.3　制动器的发热核算

16.3.2　制动时间的核算

16.3 制动器的选用计算

16.3.1　制动转矩的确定

16.4　单片电磁制动器

16.5　失电制动器

17.1.1　概述

17.1 CAD系统及其组成

第17章　机床零件的计算机辅助设计

17.1.2　CAD系统的总体结构

17.2.1　常用的机床传动件和紧固件的设计及核算

17.2　常用机床零件CAD软件

17.2.2　零件结构的有限元计算分析

参考文献

1.1.1　回转精度

1.1 概述

第4篇　机床部件及机构设计

第1章　机床主轴部件

1.1.2　刚度

1.1.3　抗振性

1.1.4　主轴部件的热稳定性

1.2.2　传动件位置的合理布置

1.2.1　传动方式的选择

1.1.5　耐磨性

1.2　主轴部件的传动方案选择

1.2.3　主轴部件轴承的选择

1.3.1　主轴常用滚动轴承类型

1.3　主轴滚动轴承

1.3.2　主轴轴承的合理布置

1.3.3　主轴滚动轴承的应用设计

1.4.1　A型主轴端部结构

1.4　主轴端部的结构设计

1.4.2　卡口型（C型）主轴端部结构

1.4.3　凸轮锁紧型（D型）主轴端部结构

1.4.4　7∶24手动换刀圆锥连接机床主轴端部结构

1.4.5　刀柄插入式短锥孔和端面定位的主轴端部结构

1.4.6　常用主轴端部结构的特点及选用

1.5.2　主轴内孔直径d的确定

1.5.1　主轴直径的确定

1.5　主轴主要参数的确定

1.5.4　主轴支承跨距L的确定

1.5.3　主轴悬伸量α的确定

1.6.2　主轴端部挠度计算

1.6.1　主轴刚度验算的主要项目及指标

1.6　主轴刚度验算

1.6.3　主轴扭转刚度的验算

1.7.1　主轴材料与热处理

1.7　主轴的材料、热处理和技术要求

1.6.4　主轴部件的抗振性验算

1.7.2　主轴的技术要求

1.7.4　主轴部件装配图

1.7.3　主轴零件工作图示例

1.8.1　机床主轴分析计算的数学模型

1.8　机床主轴部件的CAD技术

1.8.2　主轴系统分析计算的传递矩阵建模法

1.8.3　应用传递矩阵法分析主轴系统的静、动态特性

1.8.4　主轴系统的优化设计技术

1.8.5　机床主轴部件优化设计实例

2.1.3　机床导轨技术主要特性的比较

2.1.2　导轨的分类

第2章　导轨

2.1　概述

2.1.1　导轨的功能要求

2.2　机床导轨材料

2.2.1　常用的金属导轨材料

2.2.2　常用的塑料导轨材料

2.2.3　常用导轨材料的防止爬行性能

2.3.1　滑动导轨结构形式与特点

2.3　滑动导轨

2.3.2　导轨的间隙调整装置

2.3.3　导轨的卸荷装置

2.3.4　镶装导轨结构

2.3.5　导轨加工要求

2.3.6　铸铁导轨的焊接修复

2.4.1　静压导轨的结构形式

2.4　静压导轨

2.4.2　静压导轨的油膜与供油要求

2.4.3　油腔结构设计

2.5.1　概述

2.5 塑料导轨

2.4.4　气体静压导轨

2.5.2　填充聚四氟乙烯导轨软带

2.5.3　三层复合导轨板

2.5.4　环氧抗磨涂层及其性能

2.5.5　塑料导轨的防爬性能

2.5.6　塑料导轨的工艺设计

2.6　滚动导轨

2.6.2　滚动直线导轨副

2.6.3　精密滚柱交叉导轨副

2.6.4　滚动导轨块

2.7.1　导轨润滑的目的和要求

2.7.2　导轨润滑油与润滑方式

2.7 导轨润滑

2.7.3　滑动导轨润滑油槽的形式和尺寸

2.7.4　液体动压导轨润滑油槽尺寸

2.8.1　导轨防护装置的类型和设计要求

2.8　导轨的防护装置

2.8.2　刮板式和盖板式防护装置

2.8.3　伸缩板式防护装置

2.8.4　风箱式防护装置

2.8.5　带式防护装置

2.8.6　曲路隙缝式防护装置

3.1.2　机床大件的结构特征

3.1.1　机床支承大件的功能要求

3.1　概述

第3章 支承大件结构设计

3.1.3　机床大件设计的基本方法

3.2.1　铸造结构材料

3.2　机床大件的结构材料

3.2.2　钢板焊接结构材料

3.3.1　支承大件与机床整体刚度的关系

3.3　机床大件与机床的整体布局

3.2.3　非金属结构材料

3.3.2　机床大件的组合与支承

3.3.3　按综合位移原理布局大件

3.3.4　合理配置大件间的刚度比例

3.3.5　机床大件形体尺寸的确定

3.3.6　数控机床支承大件的设计特点

3.4.1　支承大件最小刚度的确定

3.4　弯曲刚度的设计

3.4.2　机床大件本体弯曲刚度指标

3.4.3　弯曲刚度的设计计算

3.4.4　弯曲刚度的设计计算方法

3.5　扭转刚度设计计算

3.5.1　扭转计算的基本公式

3.5.2　支承大件扭转刚度的确定

3.5.3　薄壁杆件的扭转计算公式

3.6　截面形状、窗口和壁厚的设计

3.6.1　常用截面形状的经济性

3.6.2　截面高度h和宽度b

3.6.3　窗口（板壁孔）设计

3.6.4　壁厚的确定

3.6.5　导轨过渡壁的设计

3.7.2　加强肋的机理

3.7.1　加强肋的类型

3.7　加强肋设计

3.7.3　立柱加强肋

3.7.4　床身加强肋

3.7.5　箱体加强肋

3.7.6　单臂梁加强肋

3.8　连接结构设计

3.8.1　机床大件连接结构形式

3.8.2　螺钉凸缘结构的接触刚度

3.8.3　螺钉和凸缘刚度计算

3.8 4　螺钉大小、个数与排列

3.8.5　整体结构与分体结构

3.8.6　床身与基础的接触刚度

3.9.1　提高机床大件结构阻尼的措施

3.9　提高动刚度和热刚度的结构措施

3.9.2　提高固有频率的结构措施

3.9.3　提高板壁的固有频率

3.9.4　控制热变形的结构措施

3.10　机床大件焊接结构的设计

3.10.1　焊接结构的造型特点

3.10.2　机床大件焊接结构实例

3.10.3　无心磨床床身焊接结构工艺

3.10.4　焊接结构设计应注意的问题

3.10.5　机床焊接结构的工艺设计

4.1.2　齿轮变速箱的布局

4.1.3　计算转速的确定

4.1.1　齿轮变速箱的要求

第4章　齿轮变速箱

4.1　概述

4.2.1　交换齿轮变速装置

4.2　齿轮变速装置

4.2.2　滑移齿轮变速装置

4.2.3　离合器接通的齿轮变速装置

4.2.4　齿轮在轴上的安装和固定

4.3　变速箱内轴系及元件的布置

4.3.1　轴系在变速箱横剖面上的布置

4.3.2　轴系在变速箱轴向剖面上的布置

4.3.3　传动轴的轴向固定

4.4.3　润滑装置

4.4.2　制动器

4.4.1　起停和换向装置

4.4 变速箱内的典型机构及装置、变速箱体

4.4.4　变速箱体

4.5.1　变速箱噪声

4.5 变速箱噪声及其控制方法

4.5.2　控制变速箱噪声的方法

4.6.1　优化设计方法

4.6　齿轮变速箱的优化设计

4.6.2　主传动优化设计

4.7.1 CY6140型卧式车床变速箱

4.7　齿轮变速箱实例分析

4.7.2 Z3040型摇臂钻床变速箱

4.7.3 XM8140型万能工具铣床变速箱

4.7.4 XH754型卧式加工中心主轴箱

4.8.1　机械无级变速器简介

4.8　机械无级变速器

4.8.2　加压机构

4.8.3　钢球无级变速器（柯普B型）

4.8.4　菱锥无级变速器（柯普K型）

4.8.6　B1US行星锥无级变速器

4.8.5　滚锥平盘式无级变速器

4.8.7　转臂输出（SCM）行星锥无级变速器

4.8.8　OM差动无级变速器

4.8.9　钢环无级变速器

5.1.1　设计进给运动机构应考虑的问题

5.1.2　进给传动系统布局原则

5.1　概述

第5章　进给机构

5.2　进给变速机构

5.2.1　诺顿机构

5.2.2　回曲机构

5.2.3　拉键机构

5.3.1　周期进给设计的要求

5.3　周期进给

5.3.2　周期进给的典型结构

5.4.2　机械传动的微量进给机构

5.4.1　微量进给机构的设计要求

5.4　微量进给机构

5.4.3　利用材料的力学—物理性能实现微量进给

5.4.4　微量进给的爬行现象和防止爬行的措施

5.5.1　设计要求

5.5.2　过载保险兼定程装置

5.5　进给系统的过载保险机构

6.1.1　概述

6.1.2　分类

6.1　概述、分类及要求

第6章　数控机床伺服进给系统设计

6.2.1　伺服进给系统的组成及其数学模型

6.2　数控机床伺服进给系统的组成及分析方法

6.1.3　数控机床伺服进给系统的设计要求

6.2.2　伺服进给系统的稳定性及伺服精度

6.3.2　提高系统稳定性的主要措施

6.3.1　稳定性的简易判别

6.3 闭环伺服进给系统的稳定性

6.3.3　校正技术的应用

6.4.1　死区误差

6.4　开环、半闭环伺服进给系统的死区误差及动态特性

6.4.2　由传动刚度的变化引起的定位误差

6.4.3　运动时的动态误差

6.4.4　半闭环伺服进给系统的定位误差

6.5.2　挠性联轴器

6.5.1　伺服进给系统机械传动机构设计的一般要求

6.5　伺服进给系统机械传动机构设计特点

6.5.3　齿轮传动副间隙消除措施及其预载

6.5.4　提高丝杠及其支承刚度的措施

6.5.5　滚珠丝杠螺母副的预紧和滚珠丝杠的预拉伸

6.6　伺服进给系统机械传动装置的设计步骤及计算公式

6.6.1　设计计算公式

6.6.2　开环伺服进给系统的设计计算步骤

6.6.3　闭环伺服进给系统的设计计算步骤

6.7.1　功率步进电动机驱动的开环数控车床的设计与检验

6.7　设计计算举例

6.7.2　宽调速直流伺服电动机驱动、半闭环控制的立式加工中心的计算

7.1.1　凸轮机构的功用、要求和分类

7.1.2　操纵机构的功用、要求和分类

7.1　概述

第7章 凸轮机构及操纵机构

7.2　从动件运动规律

7.3 凸轮轮廓设计

7.4 凸轮机构结构设计及强度校核

7.4.1　凸轮及从动件的结构

7.5.1　操纵机构的组成

7.5.2　操纵机构基本构件的结构形式

7.5　机床操纵机构

7.4.2　凸轮机构的强度校核

7.5.3　操纵机构的类型与特点

7.6　典型操纵机构设计简介

8.1　概述

8.2　槽轮分度机构

第8章　分度、转位、定位机构

8.3 凸轮分度机构

8.4　多齿盘转位、定位机构

8.5　其他分度、定位机构

8.5.1　不完全齿轮机构

8.5.2　钢球分度、定位机构

8.5.3　分度盘和槽盘分度、定位机构

8.6　定位装置

8.6.1　插销定位装置

8.6.2　反靠定位装置

8.6.3　其他常用定位装置

9.2.2　螺旋增力机构夹紧力的计算

9.2.1　增力机构的计算

9.2　增力机构

第9章　夹紧机构

9.1 概述

9.2.3　偏心增力机构

9.2.4　斜楔增力机构

9.2.5　铰链杠杆增力机构

9.2.6　菱形块增力机构

9.2.7　液性塑料夹紧机构

9.3 夹紧元件

9.3.1　压板

9.2.8　弹簧夹头

9.3.4　钢带

9.3.3　圆锥环

9.3.2　楔块

9.3.5　弹性涨套

9.4.2　机床运动部件夹紧点的选择

9.4.1　概述

9.4　夹紧机构的设计、计算

9.4.3　机床部件所需夹紧力的计算

9.4.4　夹紧行程的确定

9.4.5　设计时应注意的一些问题

9.5　机床典型夹紧机构举例

9.5.1　螺旋夹紧机构

9.5.2　斜楔夹紧机构

9.5.3　铰链杠杆夹紧机构

9.5.4　偏心夹紧机构

9.5.5　菱形块夹紧机构

9.5.6　直接夹紧机构

9.5.7　液性塑料夹紧机构

第10章　直线运动机构

10.1　概述

10.2.1　基本概念

10.2　平面连杆机构

10.2.2　平面连杆机构的运动分析及设计

10.2.3　平面连杆机构的力分析及强度计算

10.2.4　平面连杆机构构件及运动副的结构形式

10.3.1　概述

10.3.2　滑动蜗杆蜗条机构

10.3　蜗杆蜗条机构

10.3.3　滚珠蜗杆蜗条机构

10.3.4　液体静压蜗杆蜗条机构

10.4　钢带传动机构

10.5　其他直线运动机构

第11章 自动换刀装置

11.1 概述

11.2.2　机械手换刀方式的自动换刀装置

11.2.3　转塔头方式的自动换刀装置

11.2.1　直接换刀方式的自动换刀装置

11.2 自动换刀装置的分类

11.3 刀库方式的自动换刀装置介绍

11.3.1　直接换刀方式的自动换刀装置

11.3.2　机械手换刀方式的自动换刀装置

11.3.3　刀库方式的自动换刀装置的换刀动作及常采用的机构

11.3.4　刀库方式的自动换刀装置的设计

11.3.5 自动换刀装置的换刀时间计量方法

11.4.1　刀库的类型

11.4 刀库

11.4.2　刀库容量的确定

11.4.4　链式刀库

11.4.3　刀库选刀方式

11.4.5　刀库的设计计算

11.4.7　刀套的准停措施

11.4.6　刀库夹持刀具的结构

11.4.8　刀库增大容量的措施及省地化设计

11.5.1　换刀机械手的类型

11.5　换刀机械手

11.5.2　换刀机械手的典型结构

11.6　转塔头自动换刀装置

11.6.1　转塔刀架换刀方式的自动换刀装置

11.7.1　主轴刀具松夹刀装置

11.7 自动换刀的刀具主轴组件

11.6.2　转塔主轴头换刀方式的自动换刀装置

11.7.2　主轴准停装置

11.8 自动换刀用刀具

11.8.1　加工中心自动换刀用刀具

11.7.3　主轴锥孔与刀具锥柄的清洁

11.8.2　车削中心自动换刀用刀具

11.8.3　数控机床刀具的管理系统简介

11.9 自动换刀装置的设计实例

11.9.1 自动换刀装置主要结构的论证及分析

11.9.2　确定自动换刀装置的换刀顺序

11.9.3　确定自动换刀装置的传动方案

11.9.5　机械手传动系统的结构设计

11.9.4　刀库的结构设计

11.9.6 自动换刀装置的控制及电气件连接

11.9.7　自动换刀装置与主机的安装

11.9.8　联机调试

11.9.9　自动换刀装置的可靠性试验

11.9.10　故障分析及排除

11.9.11　维修保养

11.10　高速加工中心的快速换刀装置

11.10.1　快速自动换刀技术

11.10.2　快速换刀的一些新的方法

11.10.3　配备快速自动换刀装置的加工中心简介

11.11 自动换附件头装置

第12章 自动上下料装置

12.1 自动上下料装置的主要类型及特点

12.1.1　自动上下料装置的主要类型

12.1.2　件料自动上料机构的组成及特点

12.2　料仓式自动上料装置

12.2.1　料仓

12.1.3　影响自动上下料装置设计方案的主要因素

12.2.2　料道

12.2.3　隔料器、上料机构

12.3　料斗式自动上料装置

12.3.1　料斗

12.3.2　毛坯的定向方法

12.4　振动上料装置

12.4.1　工作原理与特点

12.4.2　振动上料装置的类型及典型结构举例

12.4.3　振动料斗的定向机构

12.4.4　振动上料装置的设计计算

13.1　概述

第13章　机械制造中的工业机器人

13.1.1　工业机器人的构成

13.1.2　工业机器人的分类

13.1.3　工业机器人的主要特性参数

13.2　工业机器人的机械系统

13.1.4　机械制造中的工业机器人

13.2.1　工业机器人操作机的机械结构

13.2.2　工业机器人的末端执行器

13.2.3　工业机器人的传动机构

13.2.4　工业机器人的驱动系统

13.3　工业机器人的编程

13.3.1　工业机器人的示教再现

13.3.2　工业机器人的离线编程

13.3.3　机器人语言的功能

13.4.1　概述

13.4　工业机器人在机械制造业中的应用

13.4.2　机械制造业中的工业机器人及其应用

13.4.3　外围设备

13.4.4　工业机器人产品介绍

14.1　安全、保险机构

第14章　机床其他机构及机床附件

14.1.1　过载保险装置

14.1.2　互锁机构

14.2 自动检测与数显系统

14.2.1　感应同步器与数显表

14.2.2　光栅与数显表

14.2.3　磁栅

14.2.4　旋转变压器

14.2.5　编码盘

14.2.6　激光干涉传感器

14.2.7　数显装置的选用方法

14.3　常用机床附件

14.3.1　概述

14.3.2　分度头

14.3.3　回转工作台

14.3.4　卡盘

14.3.5　刀架

14.3.6　夹头

14.3.7　虎钳

14.3.8　顶尖

14.3.9　吸盘

14.3.10　铣头、插头

参考文献

2.6.1　滚动导轨副的结构形式及特点