第一篇 引言

第1章　六西格玛管理概述

1.1 六西格玛质量的含义

1.1.1　六西格玛质量

1.1.2　六西格玛管理的核心特征

1.1.3　六西格玛实现了质量经济性管理

1.2 六西格玛管理的方法论

1.2.1 DMAIC：解决问题的模型和方法论

1.2.2　六西格玛管理方法论的启迪

1.3 六西格玛管理展开

1.3.1　六西格玛管理实施思路

1.3.2　六西格玛管理推行计划

1.4 六西格玛管理三部曲

1.4.1 六西格玛组织（OFSS）

1.4.2 六西格玛策划（PFSS）

1.4.3　六西格玛改进（IFSS）

1.5 六西格玛管理新发展

1.5.1 六西格玛改进与六西格玛设计协调

实施

1.5.2　精益六西格玛理论

1.5.3 六西格玛管理与ISO 9000质量体系整合运行

第2章　概率统计基础

2.1 事件与概率

2.1.1　随机现象与样本空间

2.1.2　随机事件

2.1.3　事件的概率

2.1.4　概率的性质

2.2 随机变量及其分布

2.2.1 随机变量的概念

2.2.2　随机变量的分布

2.2.3　随机变量（或分布）的均值、方差与标准差

2.3 常用分布

2.3.1 二项分布

2.3.2　泊松分布

2.3.3　正态分布

2.3.4　不合格品率的计算

2.3.5 为什么6σ相当于3.4ppm

2.3.6　机会与百万机会缺陷数

2.3.7 为什么6σ又是3.4DPMO

2.4 总体、样本与统计量

2.4.1　总体可用分布描述

2.4.2　样本

2.4.3　统计量

2.4.4　抽样分布

2.5.1　参数的点估计

2.5 点估计与区间估计

2.5.2　正态总体参数的无偏估计

2.5.3　分位数与尾部概率

2.5.4　置信区间的概念

2.5.5　正态总体参数的置信区间

2.5.6　样本量的确定

2.5.7 比例p的置信区间与所需样本量

2.5.8　单侧置信限

2.6 常用的统计图工具

2.6.1 直方图

2.6.2　茎叶图

2.6.3　箱线图

2.6.4　正态概率纸

3.1.1　项目来源与分类

3.1 项目选择

第3章 六西格玛项目选择与管理

3.1.2　项目选择原则

3.1.3　项目选择中需注意的问题

3.2 六西格玛计分卡

3.2.1　六西格玛计分卡的构成要素

3.2.2　六西格玛计分卡的测量指标

3.2.3　六西格玛计分卡应用示例

3.3 水平对比

3.3.1　水平对比的基本理念

3.3.2　水平对比法在六西格玛管理中的应用

3.4 约束理论

3.4.1 约束理论的基本思路

3.4.2　约束理论的五步改进过程

4.1 项目管理

4.1.1　制定目标与计划

◇第二篇　界定

第4章　项目管理与特许任务书

4.1.2　组建团队

4.1.3　项目推进控制

4.2 特许任务书

4.2.1 项目背景

4.2.2　问题／机会和目标的陈述

4.2.3　项目范围、约束和假定

4.2.4　团队的使命和任务

4.2.5　预期的项目计划

4.2.6　确定重要利益相关方

5.1.1 过程定义

5.1.2　过程类型

5.1 过程和价值链

第5章　流程界定

5.1.3　价值链

5.2 SIPOC分析

5.2.1 SIPOC图定义

5.2.2 SIPOC图绘制步骤

5.2.3　SIPOC图的作用及注意事项

5.3 关键过程变量

5.3.1　关键过程输出变量

5.3.2　关键过程输入变量

第6章　六西格玛与经济效益

6.1 质量成本

6.1.1　概述

6.1.2　质量成本组成及科目内容

6.2.1　概述

6.2 劣质成本

6.2.2　劣质成本组成与分析

6.2.3　分析劣质成本的作用

6.2.4　劣质成本计算示例

6.3 劣质成本与质量成本的区别

6.4 六西格玛项目的效益评估

6.4.1 常用的过程和绩效评价指标

6.4.2 六西格玛项目的财务收益

◇第三篇　测量

第7章 流程图

7.1 流程图中使用的符号

7.2 流程图的分类

7.2.1 概要流程图（high-level flow diagram）

7.2.2 细化流程图（detailed flow diagram）

7.2.3　矩阵流程图（matrix flow diagram）

7.3.1　认识过程

7.3 流程图的作用

7.3.2　分析过程

7.3.3　改进过程

7.4 流程图在六西格玛项目中的应用

7.5 使用流程图时应注意防止的错误

第8章　测量系统分析

8.1 测量系统

8.1.1　测量系统概述

8.1.2　表征数据质量的统计指标

8.2 测量系统的基本要求

8.2.1 测量系统要有足够的分辨力

8.2.2　测量系统在规定的时间内要保持统计稳定性

8.2.3　测量系统要具有线性性

8.3 测量系统的波动

8.3.1 重复性（repeatability）

8.3.2 再现性（reproducibility）

8.3.3　零件之间的变差

8.4 测量系统分析Ⅰ——均值极差法

8.4.1　测量数据的结构与％GRR

8.4.2　分辨力与数据组数

8.5 测量系统分析Ⅱ——方差分析法

8.5.1　方差分析法所使用的模型

8.5.2　随机方式收集数据

8.5.3　总平方和的分解

8.5.4　各种方差的估计

8.5.5　交互作用不存在时的方差分析

8.6　破坏性试验的测量系统分析

8.6.1　嵌套试验设计与交叉试验设计

8.6.2　两因子嵌套试验设计的模型

8.7 属性数据的测量系统分析

8.7.1　Kappa系数

8.7.2 已知标准下的Kappa系数

8.7.3　多人多次重复下的Kappa系数

8.7.4　一般场合下的Kappa系数

第9章　过程能力分析

9.1　过程能力指数Cp

9.1.1　基本假设

9.1.2　过程能力

9.1.3　过程能力指数Cp

9.1.4　Cp与不合格品率之间关系

9.1.5　Cp的估计

9.2 实际过程能力指数Cpk

9.2.1 Cp的缺点

9.2.2　实际过程能力指数Cpk

9.2.3　Cpk的三种形式

9.2.4　Cpk的估计

9.2.5 Cpk与不合格品率p间的关系

9.3　过程性能指数Pp与Ppk

9.3.1 引言

9.3.2　过程性能

9.3.3　大样本下标准差s的计算

9.3.4　转换因子

9.3.5　过程性能指数

9.3.6 用建立控制图的数据作过程能力分析

9.3.7　小结

9.4 有目标值的过程能力指数

9.4.1 质量损失

9.4.2　有目标值m的过程能力指数

10.1.1 头脑风暴

10.1 概述

第10章　常用分析方法

◇第四篇　分析

10.1.2 因果图

10.1.3　排列图

10.2 质量功能展开（QFD）

10.2.1 概述

10.2.2　QFD的基本方法及实例分析

10.2.3　QFD的量化方法——加权评分法

10.2.4　QFD在服务业和管理领域的应用

10.3 失效模式及后果分析（FMEA）

10.3.1 FMEA简介

10.3.2　怎样进行FMEA

10.3.3　应用举例

10.4 C E因果矩阵

10.5 过程仿真

第11章　假设检验

11.1　假设检验的基本概念与步骤

11.1.1　假设检验问题

11.1.2　基本概念与步骤

11.2 p-值——另一个判断准则

11.3　有关正态总体参数的假设检验

11.3.1　一个正态总体的参数检验

11.3.2　两个正态总体的比较

11.4 成对数据比较

11.5 有关比例p的假设检验

11.5.1　关于一个比例的检验

11.5.2　关于两个比例比较的检验

11.6 样本量的确定

11.7.1　列联表问题

11.7 列联表的独立性检验

11.7.2　列联表的独立性检验

11.8　非参数检验

11.8.1　单样本问题

11.8.2　两样本的秩和检验（mann-whitney检验）

第12章 方差分析

12.1 概述

12.1.1　几个概念

12.1.2　方差分析的基本假定

12.2　单因子方差分析

12.2.1　方差分析的基本思想

12.2.2　重复数不同的方差分析

12.2.3　多重比较

12.2.4　方差齐性检验

12.2.6　效应模型

12.2.5　正态性诊断

12.3 两因子方差分析

12.3.1　交互作用

12.3.2　有重复试验场合的方差分析

12.3.3　残差分析

12.3.4　没有重复试验的方差分析

12.4　随机化完全区组设计

12.4.1 区组与随机化完全区组设计

12.4.2　统计分析

12.5 非参数方法

12.5.1 Kruskal-Wallis检验

12.5.2　Mood中位数检验

12.5.3 随机区组设计的Friedman检验

第13章　回归分析

13.1 相关关系与散点图

13.2.1　相关系数的定义

13.2　相关系数

13.2.2　具体计算

13.2.3　相关系数r的性质与示意图

13.2.4　相关系数的检验

13.3 一元线性回归

13.3.1　模型

13.3.2 回归系数的最小二乘估计

13.3.3　计算步骤

13.3.4 回归方程的显著性检验

13.3.5　利用回归方程作预测

13.3.6　利用回归方程作控制

13.3.7　回归诊断

13.4 可化为一元线性回归的非线性回归

13.4.1　确定曲线回归方程形式

13.4.2 曲线回归方程中参数的估计

13.4.3 曲线回归方程的比较

13.5 多元线性回归

13.5.1 问题与模型

13.5.2 回归系数的最小二乘估计

13.5.3 回归方程的显著性检验

13.5.4　对回归系数的显著性检验

13.5.5　利用回归方程进行预测

13.5.6 回归诊断

13.5.7　逐步回归方法

13.5.8　最佳子集回归方法

第14章　可靠性分析

14.1 产品的可靠性

14.1.1　产品的二类质量指标

14.1.2　产品可靠性的定义

14.1.3　产品的寿命及其失效分布

14.2 常用的可靠性指标

14.2.1　可靠度函数R（t）

14.2.2　失效率函数λ（t）

14.2.3　平均寿命

14.2.4　产品的维修性及平均维修时间

14.3　指数分布寿命数据处理

14.3.1　截尾寿命试验

14.3.2　平均寿命θ与失效率λ的点估计

14.3.3　平均寿命θ与失效率λ的置信限

14.3.4　指数分布的检验

14.4　威布尔分布寿命数据处理

14.4.1　威布尔分布简介

14.4.2　威布尔概率纸的应用

14.4.3　形状参数m和特征寿命η的点估计

14.5 加速寿命试验

◇第五篇　改进

第15章 正交试验设计

15.1 概述

15.1.1　试验设计的必要性

15.1.2　正交表

15.2 无交互作用的正交设计与数据分析

15.2.1　试验的设计

15.2.2　进行试验和记录试验结果

15.2.3　数据的直观分析

15.2.4　数据的方差分析

15.2.5 因子的贡献率

15.2.6　验证试验

15.3 有交互作用的正交设计与数据分析

15.3.1　试验的设计

15.3.2　数据的方差分析

15.3.3　最佳条件的选择

15.4 有关交互作用的几个问题

15.4.1　交互作用的自由度

15.4.2　部分实施法

15.4.3　避免混杂现象——表头设计的一个原则

15.4.4　二水平正交设计的分辨度

15.4.5　介绍正交表L13（211）和L18（21×37）

15.5　有重复试验的情况

15.5.1　数据分析

15.5.2　几点补述

15.6 水平数不等时的试验设计方法

15.6.1　并列法

15.6.2 拟水平法

15.6.3　部分追加法

15.7 多指标的数据分析

15.7.1　综合平衡法

15.7.2　综合评分法

15.8　饱和设计及其统计分析

15.8.1　饱和设计

15.8.2　半正态图法

15.8.3　Lenth法

第16章　回归设计

16.1 基本概念

16.2 一次回归的正交设计

16.2.1　试验的设计

16.2.2　数据分析

16.2.3　零水平处的拟合检验

16.2.4　快速登高法

16.2.5　一次回归正交设计的一个性质——旋转性

16.3.1　中心组合设计方案

16.3 二次回归的中心组合设计

16.3.2　二次回归的正交设计

16.3.3　二次回归的旋转设计

16.3.4　一个例子

第17章　参数设计

17.1　参数设计的基本思想

17.1.1　产品开发的三个阶段

17.1.2　从损失函数看质量

17.1.3　减少平均损失的两步法

17.2 稳健设计

17.2.1 明确参数设计问题

17.2.2 区分可控因子与噪声因子

17.2.3 内外表设计

17.2.5　信噪比

17.2.4　进行试验，获得每个试验结果yij

17.2.6　进行统计分析

17.2.7　验证试验

17.3 灵敏度设计

17.3.1　什么是灵敏度设计

17.3.2　灵敏度设计与分析的要点

17.4 综合噪声因子

第18章　混料设计

18.1 混料设计的概念

18.1.1　混料试验

18.1.2　单形、单形的顶点、单形点的坐标

18.1.3　混料试验的统计模型

18.2 单形格子设计

18.2.1　试验设计方法

18.2.2　数据分析方法

18.3.1　试验设计方法

18.3 单形重心设计

18.3.2　数据分析方法

18.4　极端顶点设计

◇第六篇　控制

第19章 控制计划与控制方法

19.1 文件化与标准化

19.2 防差错系统（POKA-YOKE）

19.2.1　怎样预防差错

19.2.2　预防差错要从源头做起

19.2.3　防差错的基本类型

19.2.4　防差错的实用范例

19.3　加强现场管理

19.3.1 目视管理

19.3.2　5S管理

19.4 可视管理

第20章　常规控制图

20.1 控制图的原理

20.1.1　控制图的基本原理

20.1.2　过程

20.1.3　正常波动与异常波动

20.1.4　行动

20.1.5　控制图的构造

20.1.6　两类错误及其发生概率

20.1.7　常规控制图类型

20.2 计量控制图

20.2.1 一般指南

20.2.2 四对计量控制图的控制限

20.2.3　？-R图

20.2.4　x-MR图

20.3.1　一般指南

20.3 计件控制图

20.3.2　p图

20.4 计点控制图

20.4.1　一般指南

20.4.2 u图

20.5 标准值给定的控制图

20.5.1　另一类控制图

20.5.2　什么是标准值

20.5.3　标准值给定的控制图

20.5.4　如何给定标准值

第21章 带警戒限的均值控制图

21.1 控制图的结构

21.2 应用条件

21.4 过程的统计控制方案中参数值的选择

21.3 过程的统计控制

21.5 根据不合格品率确定极不期望的过程均值

21.5.1　单侧控制准则

21.5.2　双侧控制准则

21.6 应用实例

第22章 累积和控制图

22.1 累积和控制图的若干概念

22.1.1　累积和控制图

22.1.2 累积和

22.2 计数累积和控制图的判定规则

22.2.1　判定规则

22.2.2　平均链长

22.2.3　h与k的决定

22.2.4　制定计数累积和控制图的步骤

22.3.1　适用条件

22.3.2　判定规则

22.3 监控质量均值的累积和控制图

22.3.3　h与f的决定

22.3.4　具体步骤

22.4 指数加权滑动平均控制图

第23章　其他控制图

23.1 偏差控制图

23.2 标准化控制图

23.3 三相控制图

23.4 区域控制图

◇第七篇 精益六西格玛与六西格玛设计

第24章 精益六西格玛

24.1 精益生产的起源及精益思想

24.1.1　丰田生产方式

24.1.2　精益生产和精益思想

24.2.1　识别浪费

24.2　精益技术

24.2.2　全面生产管理（TPM-total productive management）

24.2.3　价值流图分析（VSM）

24.2.4 节拍（takt time）

24.2.5 看板（KANBAN）管理

24.2.6　单件流（one piece flow）

24.2.7　均衡生产

24.2.8　柔性生产

24.2.9　快速切换（SMED）

24.3　精益六西格玛

24.3.1　精益生产、六西格玛与精益六西格玛的比较

24.3.2　精益六西格玛

24.3.3　精益六西格玛推进

25.1 六西格玛设计的基本概念

25.1.1　设计的重要意义

第25章　六西格玛设计

25.1.2　六西格玛设计的产生和发展

25.1.3　六西格玛设计的主要特点

25.2 六西格玛设计模式

25.2.1　DMADV模式

25.2.2 IDDOV模式

25.3 六西格玛设计应用的工具

25.3.1　概述

25.3.2 TRIZ——创造性解决问题的方法

25.3.3　容差设计

25.4 面向X的设计

25.4.1 面向制造和装配的设计（DFMA）

25.4.2 面向成本的设计（DFC）

25.4.3 面向可靠性和维修性的设计（DFRM）

ASQ六西格玛黑带知识考试大纲

附录

附表1 标准正态分布函数表Ф（x）

附表2　标准正态分布的α分位数表

附表3 t分布的α分位数表

附表4　x2分布的α分位数表

附表5 F分布的α分位数表

附表6　正交表

附表7 计量控制图计算控制线的系数表

附表8　SIGMA水平换算表

附表9 t化极差统计量的分位数q1-a（r,f）表

附表10　Г（1+？）数值表

附表11 最佳线性无偏估计系数表（威布尔分布）

附表12 最佳线性无偏估计的方差表（威布尔分布）

附表13 简单线性无偏估计表（威布尔分布）

附表14 Lenth检验的临界值表

参考文献