绪论

1．工程计算法

2．滑移线法

3．有限元法

4．变分法

5．上限法

6．金属成形工艺的模拟试验

1.1　金属塑性成形时变形的不均匀性

1 金属塑性变形理论中若干基本问题

1.1.1 均匀变形

1.1.2 不均匀变形

1.1.3 应变速率

1.2　主应力和屈服条件

1.3　弹-塑性体的应力应变关系

1.3.1 弹性变形

1.3.2　塑性变形

1.4　等效应力与等效应变增量

1.5　轴对称塑性流动的微分平衡方程

1.6.1 概念

1.6　应力应变状态对应图

1.6.2　应力-应变状态对应图建立的理论基础

1.6.3 σm-ωσ图上不同区域应力的特点

1.6.4　σm-ωσ图上不同区域应变的特点

1.6.5 应力-应变状态对应图

1.6.6 小结

参考文献

2.1　不同斜轧工序变形区的特点

2.1.1　斜轧穿孔工序

第1篇　斜轧理论

2　斜轧几何学

2.1.2　斜轧轧管工序

2.1.3　斜轧延伸工序（二次穿孔）

2.1.4　斜轧均整工序

2.1.5 斜轧定径工序（回转定径机）

2.1.6　三辊联合穿轧机

2.1.7　扩管机

2.1.8　各种斜轧机的特点

2.2.1 变形区长度确定

2.2　变形区几何关系

2.2.2　接触面宽度的确定

2.2.3　接触面积计算

2.2.4 接触弧所对中心角的计算

2.3　斜轧空间的几何关系

2.3.1 斜轧空间坐标变换关系

2.3.2　斜轧孔型开度值计算

3.1　轧辊的运动速度

3 斜轧运动学

3.2　轧件的运动速度

3.3　变形区内金属的滑移

3.3.1 轧辊速度的分解

3.3.2　金属的切向滑动

3.3.3　金属的送进速度及轴向滑动

3.3.4　送进距离（螺距）的计算

3.4　送进角与辗轧角对斜轧穿孔影响的实验研究

3.4.1 二辊穿孔机的实验研究

3.3.5 纯轧时间的计算

3.4.2 三辊穿孔机的实验研究

3.4.3 小结

4 斜轧时的应力与变形

4.1　斜轧穿孔时的应力分析

4.1.1 二辊斜轧时的应力与曼氏效应分析

4.1.2　三辊斜轧时的应力与三角形效应分析

4.2　斜轧时的应变分析

4.2.1 应变类型

4.2.2　斜轧必要应变的计算

4.2.3　斜轧时多余应变的确定

4.2.4 多余度系数

4.2.5　用几何因素来表示多余度系数

4.3　斜轧时的应变速率

4.3.1 概述

4.3.2　切克马辽夫公式

4.3.3　布拉金斯基公式

4.3.4　应变速率的简化确定方法

5.1　概述

5.2　借用纵轧公式求解斜轧单位压力

5 斜轧力能参数计算

5.2.1　斜轧过程分析

5.2.2　平均单位压力一般表达式

5.2.3　外摩擦及变形区几何参数影响系数n？的确定

5.2.4　外端影响系数n？计算

5.2.5 小结

5.3　工程计算法

5.3.1　概述

5.3.2 三辊联合穿轧工序轧制力能参数的计算

5.3.3 力的计算分析

5.3.4　顶头轴向力的实验研究

5.3.5 斜轧轧辊上的受力分析与轧制力矩

5.3.6　按能耗曲线确定轧制力矩

6 斜轧工具设计

6.1　概述

6.2　面积减缩比不变原理

6.3　减壁原理

6.4　减少不均匀变形的CRHS设计原理

6.6　示例

6.5　平均应变速率为常数原理（CMSR）

6.7　斜轧机的轧辊辊形设计

6.7.1 坐标的选取及方程的建立

6.7.2　关于方程的求解

6.7.3　小结

7 斜轧实验研究

7.1　不同斜轧工序多余度系数的实验研究

7.1.1　概述

7.1.2 锥形辊二辊延伸与桶形辊二辊延伸工艺的实验研究

7.1.3　三辊穿孔工艺的实验研究

7.2　二辊与三辊锥形辊斜轧穿孔的宏观多余剪切与负荷效应之对比

7.2.1　概述

7.2.2　理论与实验基础知识

7.2.3 二辊与三辊锥形辊穿孔时的多余度效应

7.2.4　轧制力

7.2.5　轧制力矩

7.2.6　顶头负荷

7.2.7 三辊穿轧时的三角形效应

7.2.8 结论

8.1　历史回顾

8 三辊联合穿轧机

8.2　技术依据

8.2.1　斜轧技术的发展为联合穿轧提供了可能

8.2.2　有利的应力状态为实现三辊联合穿轧提供了理论依据

8.2.3　各种结构的斜轧机和现代技术为联合穿轧机的设计提供了保证

8.3　φ50mm三辊联合穿轧机组的工艺特点

8.3.1　工艺流程简化

8.3.2　快速的轴向出管

8.3.3 可以在轧制过程中采用轧辊快速回退或变送进角操作

8.3.4 组合式的工具孔型

8.4　φ50mm三辊联合穿轧机的结构特点

参考文献

第2篇 钢管连轧理论

9 钢管连轧概述

9.1　连轧管发展史简介

9.2　限动芯棒连轧管机的新技术与新工艺

9.2.1　少机架限动芯棒连轧管机组

9.2.2 PQF三辊可调式连轧管机

9.3　连轧管理论研究概况

10.1　孔型的几何参数

10 连轧管变形区的形式及几何参数

10.2　变形区的划分

10.3　接触弧长

10.4　接触面积

10.5　咬入条件

10.5.1 一次咬入条件

10.5.2 二次咬入条件

11 连轧管运动学

11.1　特点

11.2　各架钢管的出口速度

11.3　管子的横断面面积

11.3.1 出口断面处管子横断面形状模型

11.3.2　试验与计算条件

11.3.3　结果与讨论

11.3.4 结论

11.4　轧辊工作直径的确定

11.5　连轧管机的速度制度

11.5.1 全浮芯棒轧制

11.5.2 限动芯棒连轧机的速度制度

11.6.1 辊缝的调整

11.6　辊缝的调整与计算

11.6.2　辊缝的计算

11.7　芯棒长度的确定

12 钢管连轧时应力与应变的分析

12.1　应力与应变分布状态的实验研究

12.1.1 变形区内的应变状态

12.1.2　变形区内的应力状态

12.2.1 按均匀变形考虑

12.1.3　结论

12.2　应力与应变的计算

12.2.2 利用孔型的几何尺寸计算应变与应变速率

13 连轧管机力能参数计算

13.1　概述

13.2　工程计算法

13.2.1 减径区单位压力的确定

13.2.2　减壁区单位压力的确定

13.2.3　减径区平均单位压力公式

13.2.4　减壁区平均单位压力公式

13.3　轧制力矩计算

14 连轧管机的孔型设计

14.1　概述

14.2　孔型设计的基本原则

14.3　连轧管机孔型设计步骤

14.3.1 确定芯棒直径

14.3.2　确定总延伸率

14.3.3　给出每一架中钢管的壁厚

14.3.5　确定孔型的高度与宽度

14.3.4　延伸率分配

14.3.6　校正单机架延伸率

15 钢管连轧的实验研究

15.1　变形区内金属的压力和摩擦力的实验研究

15.1.1 实验设备与测试装置

15.1.2　试验内容

15.1.3 单位压力的分布

15.1.4　单位摩擦力分布

15.1.5 中性线与前后滑区

15.2.1　研究目的

15.2　连轧管各工艺参数与力能参数关系的实验研究

15.2.2　研究方法

15.2.3 轧制力与壁厚偏差

15.2.4　轧制力矩与工艺条件的关系

15.2.5　管子横断面外形

15.2.6 管子横断面尺寸的控制

15.2.7 单位切力与单位压力

15.2.8 结论

参考文献

16.1 发展简史

16.2　张力减径机技术的进展

第3篇 张力减径理论

16 概述

16.3　张减理论研究概况

16.4　国内研究概况

17 张力减径机传动系统

17.1　张力减径机传动系统的形式

17.1.1 电气单独传动系统

17.1.3 双电机集中变速传动系统

17.1.2　液压差动调速系统

17.1.4 分组传动（串列式集中变速传动系统）

17.1.5　混合传动

17.2　集中变速传动原理

17.2.1　基本结构

17.2.2　差速器的基本结构和性能

17.2.3 内齿式差速器三轴转速关系

17.2.4　传动方式

17.2.5　集中变速传动系统各架辊速的计算

18.1　轧辊孔型断面的几何关系

18 张力减径变形区的几何关系

18.2　轧辊咬入弧的几何关系

18.2.1　孔型底部接触弧长与接触宽度计算

18.2.2 沿孔型宽不同位置的接触弧长计算

18.3　接触面积计算

18.4　轧制直径

18.4.1　考虑张力作用时轧制直径的确定

18.4.2 另一种确定轧制直径的方法

19.1.1 张减的对数应变表达式

19 张力减径变形力学基础

19.1　张减变形力学的传统算法

19.1.2　径向微分平衡方程及其求解

19.1.3 形状变化系数

19.1.4 应力-应变关系

19.1.5 形状系数与壁厚系数的关系

19.1.6　张力减径塑性变形方程

19.1.8 应变与张力系数、壁厚系数的关系

19.1.9　壁厚计算

19.1.7 张力系数计算

19.2　张减变形力学的现代算法

19.2.1　模型第一部分——孔型内的成形过程

19.2.2　模型第二部分——张力减径机架间的塑性变形

19.3　变形抗力计算

19.3.1 变形抗力在强化阶段Ⅱ的确定

19.3.2　软化阶段Ⅰ变形抗力的确定

20 张减工具设计

20.1　张力减径机孔型设计的特点

20.2.2　集中加工

20.2.1　单独加工

20.2　轧辊孔型的加工方法

20.3　孔型参数

20.3.1　孔型的椭圆度

20.3.2　孔型宽展系数ξi

20.3.3　覆盖系数

20.3.4 总减径率ρΣ和单机架减径率ρi

20.3.5　校核系数

20.3.6　椭圆度和覆盖系数之间的关系

20.5.1　机架减径率的分配原则

20.4　机架孔型系列的划分

20.5　张力减径机减径率的分配

20.5.2　各机架减径率的确定

20.6　张力分布计算

20.7　各机架钢管壁厚的计算

20.8　张减孔型设计

20.8.1 张力减径机椭圆孔型设计方法

20.8.2 张力减径圆孔型设计方法

21.1.1　采里柯夫公式-图线法

21.1　轧制力计算

21 张减力能参数计算

21.1.2 求轧制力的达尼洛夫公式

21.1.3　Kocks公司推荐的求轧制力公式

21.2　轧制力矩计算

21.3　轧制功率计算

21.5　张减力能参数的现代算法

21.6　变形抗力计算

22.1　概述

22 计算机在张力减径生产技术中的应用

22.2　张减系统的计算机仿真

22.2.1 什么叫仿真

22.2.2　什么是模型

22.2.3　数字仿真的步骤

22.3　在线过程自动控制的功能

22.4　在线与离线系统的网络关系

22.5　张力减径机计算机仿真系统的研究

22.5.1 系统的原型与基本参数

22.5.3　仿真系统功能

22.5.2 张力减径机仿真系统的组成与结构图

22.5.4　仿真系统特点

22.5.5 仿真系统的试验

23 无缝管轧制的实验室模拟——钢管连轧控制轧制技术的应用

23.1　引言

23.2　无缝管轧制状态的测定

23.2.1 应变和应变率的计算

23.2.2　穿孔

23.2.3　连轧（MPM）

23.2.4　张力减径机（SRM）

23.3　温度-时间分布图

23.4　实验工艺规程

23.5　材料与试验步骤

23.6　结果与讨论

23.6.1 热变形时的变形抗力

23.6.2 热轧后的显微组织

23.6.3 室温时的屈服强度

23.7　结论

参考文献