序言

上篇 精益生产方式中的精益思想

第1章 精益生产方式

1.1精益生产方式的诞生

1.2精益生产方式的结构体系

第2章 精益生产方式的运行过程

2.1准时生产拉动精益生产方式运行

2.2看板将精益生产方式的各种生产活动启动并联系起来

2.3精益生产方式如何应对减产、增产的变化

2.4均衡生产是精益生产方式的基础

2.5不断地缩短作业转换时间

2.6有效设计设备布局与培养多能工

2.7实现作业标准化

2.8自动化——不让不合格品流到下一工序

2.9改善活动——精益生产方式的基本活动

2.10精益生产方式运行的要点

第3章 从精益生产上升到精益思想

第4章 精益思想

4.1确定客户需要的价值

4.2识别创造价值的活动流

4.3让创造价值的活动流连续流动

4.4让客户拉动创造价值活动流的速度

4.5追求尽善尽美

第5章 一个从批量生产方式向精益生产方式转变的案例

5.1建立成批与排队生产体系

5.2大批量生产方式出现危机

5.3进行精益生产方式革命

5.4转向精益生产方式的结果

中篇 精益生产方式中的改善理念

第6章 改善是一种经营理念

6.1改善意义上的管理

6.2改善以过程为导向

6.3改善的质量（Q）数据（D）顾客（C）

第7章 现场改善的构成体系

7.1改善活动的终极目标

7.2改善是以现场为核心的管理

7.3现场改善目标与活动构成的房子模型

第8章 实施改善活动的5个环节

8.1先去现场

8.2检查实物

8.3当场采取暂行处置措施

8.4找出真正原因

8.5标准化以防止再发生

8.6通过5个环节开展改善的例子

下篇 精益生产方式中的现场改善

第9章 持续推进现场环境维持的5S活动

9.1整理：方法、目的与意义

9.2整顿：合理放置必需品、发现改善目标

9.3清扫：重点在于控制污染产生源

9.4清洁：维持整理、整顿、清扫3S的成果

9.5素养：主动认知公司要达成的目标、养成遵守规则的习惯

9.6 5S活动的维持

第10章 现场改善的核心——减少浪费

10.1大野耐一总结的7种浪费

10.2生产过剩是最大的浪费

10.3使窝工显现化以解决窝工浪费

10.4认识并消除搬运的浪费

10.5探讨减少加工本身浪费的方法

10.6减少库存并发现其掩盖下的浪费

10.7消除动作浪费

10.8消除因生产次品而造成的浪费

10.9人是决定的因素

第11章 创建流水式的生产模式

11.1缩短作业准备时间的方式

11.2流水式生产方式中的培训多能工

11.3努力缩短工序转换的时间

11.4设计小型专用流水线

11.5扩大看板的作用——告示牌的使用

11.6改造设备以方便使用

11.7现场改善中核心的因素是人的潜力

11.8以现在最差为起点，现场改善永无止境

参考文献