绪论

0.1制造业与制造技术

0.2机械制造技术的现状与发展

0.3本课程的性质、研究内容、特点与学习方法

第1章 机械制造过程基础

1.1机械产品的制造过程

1.1.1生产过程与工艺过程

1.1.2机械加工工艺过程实例分析

1.2机械制造的生产组织

1.2.1生产纲领与生产类型

1.2.2生产类型的工艺特点

1.3机械加工的运动与切削用量

1.3.1零件表面的成形

1.3.2机械加工的运动

1.3.3切削过程中的工件表面

1.3.4切削用量

1.4机械加工工艺系统

1.4.1概述

1.4.2金属切削机床

1.4.3金属切削刀具

1.4.4夹具与工件

思考题与习题

第2章 金属切削过程基本规律及应用

2.1切屑的形成与切削变形

2.1.1切削层参数与切削方式

2.1.2切屑的形成与变形程度

2.1.3切屑的类型及其控制

2.1.4积屑瘤的形成及其控制措施

2.1.5影响切削变形的因素

2.2切削力

2.2.1切削力的来源及分解

2.2.2切削力与切削功率的计算

2.2.3影响切削力的主要因素

2.3切削热与切削温度

2.3.1切削热的来源与传导

2.3.2切削温度及其分布

2.3.3影响切削温度的因素

2.4刀具磨损与刀具耐用度

2.4.1刀具磨损的形态

2.4.2刀具磨损的原因

2.4.3刀具磨损过程及磨钝标准

2.4.4刀具耐用度

2.5工件材料的切削加工性

2.5.1评定工件材料切削加工性的主要指标

2.5.2影响材料切削加工性的主要因素

2.5.3改善工件材料切削加工性的途径

2.6切削液

2.6.1切削液的作用

2.6.2常用切削液及其选用

2.6.3切削液的供给方法

2.7刀具参数的合理选择

2.7.1前角的选择

2.7.2后角和副后角的选择

2.7.3主偏角和副偏角的选择

2.7.4刃倾角的选择

2.8切削用量的合理选择

2.8.1背吃刀量的选择

2.8.2进给量的选择

2.8.3切削速度的选择

思考题与习题

第3章 车削加工

3.1概述

3.1.1车削加工范围

3.1.2车削加工精度

3.2车床

3.2.1车床的类型及用途

3.2.2 CA6140型车床的主要技术参数

3.2.3 CA6140型车床的主要部件及功用

3.2.4 CA6140型车床的典型结构及调整

3.2.5 CA6140型车床的传动系统

3.2.6车床附件及工件的安装

3.3车刀

3.3.1车刀的种类及用途

3.3.2车刀的刃磨

3.3.3车刀的安装

3.4基本车削工作

3.4.1车外圆

3.4.2车平面与台阶

3.4.3切断和车槽

3.4.4车圆锥面

3.4.5车螺纹

3.4.6钻孔和镗孔

3.4.7滚花

3.5车削项目典型案例

3.5.1工作任务描述

3.5.2工作过程实施

思考题与习题

第4章 铣削加工

4.1概述

4.1.1铣削加工范围

4.1.2铣削加工工艺特点

4.2铣削工艺参数及其选择

4.2.1铣削用量

4.2.2铣削方式

4.2.3铣削力

4.3铣床

4.3.1铣床类型及用途

4.3.2 XA6132型铣床的主要部件及其功用

4.3.3 XA6132型铣床的传动系统

4.3.4 XA6132型铣床的工作调整

4.3.5铣床附件及其应用

4.4铣刀

4.4.1铣刀的种类及用途

4.4.2铣刀的几何参数及规格

4.4.3铣刀的选用和安装

4.5基本铣削工作

4.5.1铣平面

4.5.2铣斜面

4.5.3铣台阶面

4.5. 44.54铣沟槽

4.6铣削项目典型案例

4.6.1工作任务描述

4.6.2工作过程实施

思考题与习题

第5章 磨削加工

5.1概述

5.1.1磨削加工范围

5.1.2磨削加工运动

5.2砂轮

5.2.1砂轮的特性及选择

5.2.2砂轮的形状及规格标志

5.2.3砂轮的安装与修整

5.3磨削加工机理

5.3.1磨料的形状特征

5.3.2磨屑的形成

5.3.3磨削阶段

5.3.4磨削温度

5.4磨床及磨削方式

5.4.1磨床的类型、型号及用途

5.4.2外圆磨床及磨削加工方法

5.4.3平面磨床及磨削加工方法

5.4.4内圆磨床及磨削加工方法

5.4.5无心外圆磨床及磨削加工方法

5.5基本磨削工作

5.5.1磨外圆

5.5.2磨孔

5.5.3磨平面

5.6高效磨削和光整加工

5.6.1高效磨削

5.6.2光整加工

5.7磨削项目典型案例

5.7.1工作任务描述

5.7.2工作过程实施

思考题与习题

第6章 其他加工方法

6.1钻削加工

6.1.1钻削加工与钻头

6.1.2钻床

6.1.3钻削加工工艺特点

6.2铰削加工

6.2.1铰刀

6.2.2铰孔及工艺特点

6.3镗削加工

6.3.1镗刀

6.3.2镗床

6.3.3镗孔及工艺特点

6.4拉削加工

6.4.1拉刀

6.4.2拉床

6.4.3拉孔的工艺特点

6.5刨削加工

6.5.1刨刀

6.5.2刨床

6.5.3 刨削的工艺特点

6.6插削加工

6.7钻床夹具加工典型案例

6.7.1工作任务描述

6.7.2工作过程实施

思考题与习题

第7章 齿形加工

7.1概述

7.1.1齿轮传动的使用要求及精度等级

7.1.2齿形加工方法

7.2铣齿加工

7.3滚齿加工

7.3.1滚齿加工原理

7.3.2齿轮滚刀

7.3.3滚齿机

7.3.4滚齿加工工艺特点

7.4插齿加工

7.4.1插齿加工原理

7.4.2插齿刀

7.4.3插齿机

7.4.4插齿加工的工艺特点

7.5齿形精加工

7.5.1剃齿

7.5.2珩齿

7.5.3磨齿

7.6齿形加工方案的选择

7.7齿形加工典型案例

7.7.1工作任务描述

7.7.2工作过程实施

思考题与习题

第8章 机床夹具与专用夹具设计

8.1工件定位的基本原理

8.1.1六点定位原理

8.1.2工件的定位

8.2定位方式与定位元件

8.2.1定位基准与定位副

8.2.2对定位元件的基本要求

8.2.3常见的工件定位方法和定位元件

8.2.4工件以组合表面定位

8.3夹紧装置设计

8.3.1夹紧装置的组成和基本要求

8.3.2夹紧力的确定

8.3.3典型夹紧机构

8.4典型机床夹具

8.4.1车床夹具

8.4.2铣床夹具

8.4.3钻床夹具

8.4.4镗床夹具

8.5专用夹具设计方法

8.5.1专用夹具的基本要求和设计步骤

8.5.2夹具体的设计

8.5.3夹具总图上尺寸、公差和技术要求的标注

8.5.4专用夹具设计典型案例

8.6现代机床夹具简介

8.6.1通用可调夹具和成组夹具

8.6.2组合夹具和自动线夹具

8.6.3数控机床夹具

思考题与习题

第9章 机械加工工艺规程的制订

9.1概述

9.1.1机械加工工艺规程的内容及作用

9.1.2机械加工工艺规程的类型及格式

9.1.3制订工艺规程的原则、步骤及原始资料

9.2零件的工艺分析

9.3毛坯的选择

9.3.1毛坯种类

9.3.2毛坯选择原则

9.4定位基准的选择

9.4.1粗基准与精基准

9.4.2粗基准的选择原则

9.4.3精基准的选择原则

9.4.4辅助定位基准

9.5工艺路线的制订

9.5.1加工方法的选择

9.5.2加工阶段的划分

9.5.3工序的集中与分散

9.5.4加工顺序的安排

9.6加工余量及工序尺寸的确定

9.6.1加工余量及其确定

9.6.2工序尺寸及公差的确定

9.7机床及工艺装备的选择

9.7.1机床的选择

9.7.2夹具的选择

9.7.3切削工具的选择

9.7.4量具的选择

9.8工艺过程的生产率和经济性

9.8.1机械加工生产率分析

9.8.2工艺过程的技术经济分析

9.9典型零件加工工艺案例

9.9.1轴类零件加工

9.9.2套类零件加工

9.9.3箱体类零件加工

思考题与习题

第10章 机械加工精度与表面质量

10.1概述

10.2影响机械加工精度的因素

10.2.1工艺系统的几何误差

10.2.2定位误差

10.2.3工艺系统受力变形误差

10.2.4工艺系统热变形误差

10.2.5工件内应力引起的误差

10.3加工误差综合分析

10.3.1加工误差的性质

10.3.2加工误差的统计分析

10.4影响机械加工表面质量的因素及控制

10.4.1影响零件表面粗糙度的因素及控制

10.4.2影响零件表面粗糙度的因素及控制

10.4.3影响零件表面层物理力学性能的因素及控制

10.5机械加工振动简介

10.5.1机械加工中的强迫振动

10.5.2自激振动及其控制

10.6提高机械加工质量的途径

10.6.1提高机械加工精度的途径

10.6.2提高机械加工表面质量的方法

思考题与习题

第11章 机械产品装配

11.1概述

11.1.1装配的概念

11.1.2装配的基本要求

11.1.3装备的基本内容

11.2装配精度与装配尺寸链的建立

11.2.1机械装配精度

11.2.2装配尺寸链及应用

11.3保证装配精度的方法

11.3.1互换法

11.3.2选配法

11.3.3修配法

11.3.4调整法

11.4装配工艺规程的制订

11.4.1制订装配工艺规程的基本要求

11.4.2制订装配工艺规程的原始资料

11.4.3制订装配工艺规程的步骤及内容

11.5典型机械产品装配工艺案例

思考题与习题

第12章 先进制造技术

12.1特种加工

12.1.1线切割加工

12.1.2电火花加工

12.1.3电解加工

12.1.4超声波加工

12.1.5电子束加工

12.1.6水射流加工

12.1.7激光加工

12.1.8化学加工

12.2现代表面工程技术

12.2.1表面涂层技术

12.2.2表面改性技术

12.2.3其他表面处理技术

12.3先进制造工艺技术

12.3.1超精密加工

12.3.2微机械制造

12.3.3超高速切削

12.4先进制造管理模式

12.4.1企业资源计划（ERP）

12.4.2精益生产（LP）

12.4.3并行工程（CE）

12.4.4网络化制造

思考题与习题

附录 机械制造中的职业素养

附录A生产现场“6S管理”

附录B切削加工安全操作规程

附录C切削加工通用工艺守则

参考文献