第1章 塑料及其性能

1.1 塑料的特点、组成、名称／代号及分类

1.1.1 塑料的特点

1.1.2 塑料的组成

1.1.3 塑料的分类

1.1.4 塑料的名称／代号

1.2 塑料的特性

1.2.1 塑料的性能术语

1.2.2 塑料的技术性能

1.2.3 常用塑料的使用性能

1.2.4 塑料的成型特性

1.3 塑料的模塑性和可加工性

1.3.1 塑料的流动性

1.3.2 塑料的结晶性

1.3.3 塑料的取向性

1.3.4 塑料的收缩性

1.3.5 塑料的吸湿性

1.3.6 水敏性

1.3.7 热敏性

1.3.8 水分和挥发物的含量

1.3.9 塑料的硬化性

1.3.10 塑料的开裂性

1.3.11 玻璃化转变温度

1.3.12 流长比和型腔压力

1.3.13 降解

1.3.14 交联

1.3.15 相容性

1.4 常用塑料的简易鉴别方法

1.4.1 常用塑料的外观鉴别法

1.4.2 常用塑料的密度鉴别法

1.4.3 常用塑料的燃烧鉴别法

1.4.4 常用塑料的溶剂处理鉴别法

1.5 塑料熔体的流动特性

1.5.1 塑料的黏性流动行为

1.5.2 影响塑料熔体流动的因素

1.5.3 塑料熔体状态方程

1.5.4 塑料熔体的弹性表现

1.5.5 塑料熔体在圆管及狭缝中的流动分析

第2章 塑料制件结构工艺

2.1 注塑工艺对塑件结构的要求

2.1.1 塑件的收缩

2.1.2 壁厚设计

2.1.3 加强筋

2.1.4 孔

2.1.5 螺纹与齿轮

2.1.6 支撑面

2.1.7 凸台

2.1.8 防转、防滑设计

2.1.9 侧孔与侧凹的避免

2.1.10 柱位防收缩的火山口设计

2.1.11 圆角

2.1.12 脱模斜度

2.2 装配对塑件结构的要求

2.2.1 装配间隙

2.2.2 搭扣连接

2.2.3 柱位连接

2.3 嵌件的设计

2.3.1 嵌件的结构形式

2.3.2 嵌件的设计要点

2.4 塑件的尺寸精度和表面质量

2.4.1 影响塑件尺寸精度的因素

2.4.2 塑件的尺寸精度

2.4.3 塑件的表面质量

2.4.4 文字、符号及花纹

2.4.5 表面纹理

第3章 注塑模具结构与注塑机

3.1 注塑成型原理及工艺过程

3.1.1 注塑成型原理及其成型特点

3.1.2 注塑成型工艺过程

3.2 注塑模具的结构

3.2.1 注塑模具的分类

3.2.2 注塑模具的基本结构及名称

3.3 注塑模具的设计

3.3.1 注塑模具设计与制造流程

3.3.2 注塑模具设计要点及注意的问题

3.4 注塑机的组成及分类

3.4.1 注塑机的组成结构

3.4.2 注塑机的工作过程

3.4.3 注塑机的类型

3.4.4 注塑机的规格及其表示方法

3.5 注塑机的基本参数

3.5.1 注塑量

3.5.2 注塑压力

3.5.3 锁模力与合模装置

3.5.4 开、合模速度

3.5.5 空循环时间

3.6 注塑机的主要装置与机构

3.6.1 预塑装置

3.6.2 注塑装置

3.6.3 合模装置

3.6.4 调模装置

3.6.5 推出装置

3.6.6 加热及冷却装置

3.6.7 其他装置

3.7 注塑模与注塑机的关系

3.7.1 注塑量的校核

3.7.2 锁模力的校核

3.7.3 最大注塑压力的校核

3.7.4 注塑机安装模具部分尺寸的校核

3.7.5 脱模距的校核

3.7.6 推出装置的校核

3.7.7 注塑机性能参数校核与型腔数目的确定

第4章 注塑模具分型面设计及成型零件设计

4.1 分型面选择原则

4.1.1 制品在模具中的位置

4.1.2 分型面的形式

4.1.3 分型面选择的基本原则

4.2 滑块及斜顶分型要点

4.2.1 滑块分型面设计要点

4.2.2 斜顶分型面设计要点

4.3 插穿、碰穿面分型要点

4.4 薄筋及深骨位的镶拼要点

4.5 尖、薄钢位的镶拼要点

4.6 细长芯子或镶件的对插防变形分析

4.7 注塑模具型腔的结构设计

4.7.1 型腔的结构形式

4.7.2 型腔壁厚和底板厚度的计算

4.8 注塑模具型芯的结构设计

4.8.1 型芯的结构形式

4.8.2 小型芯的固定形式

4.9 注塑模具成型零件尺寸的确定

4.9.1 影响塑件尺寸的因素

4.9.2 确定成型零件尺寸的原则

4.9.3 成型零件尺寸的计算

4.10 注塑模具螺纹成型零件的设计

4.10.1 螺纹注塑成型方法

4.10.2 螺纹成型零件尺寸计算

4.10.3 螺纹成型零件的设计原则

第5章 注塑模具浇注系统设计、流道脱落机构及排气

5.1 概述

5.1.1 冷流道浇注系统的作用

5.1.2 冷流道浇注系统的设计原则

5.2 主流道设计

5.2.1 直浇型主流道

5.2.2 斜浇型主流道

5.2.3 横浇型主流道

5.3 分流道设计

5.3.1 分流道的设计要点

5.3.2 分流道的截面形状

5.3.3 分流道的平衡和型腔的布置

5.4 辅助流道设计

5.5 注塑模具浇口设计

5.5.1 浇口大小的选择

5.5.2 浇口的形式和特点

5.5.3 浇口位置的确定

5.6 冷料穴和拉料杆

5.7 排气系统

第6章 注塑模导向、定位机构设计

6.1 合模导向、定位机构的作用

6.2 导向、定位机构的类型

6.3 导向机构设计

6.4 定位机构设计

第7章 注塑模推出机构

7.1 推出机构的设计原则与分类

7.2 脱模力的计算方法

7.2.1 简单估算法

7.2.2 薄壁制品脱模力的分析计算

7.2.3 厚壁制品脱模力的分析计算

7.2.4 环形侧凹制品脱模力的分析计算

7.3 简单推出机构

7.3.1 推杆推出机构

7.3.2 推管推出机构

7.3.3 推板推出机构

7.3.4 推块推出机构

7.3.5 拉板机构

7.3.6 气动推出机构

7.3.7 强制推出机构

7.3.8 联合推出机构

7.3.9 推出机构的复位与导向机构

7.4 二次推出及多次推出机构

7.4.1 浮动型芯式二次推出机构

7.4.2 浮动推管式二次推出机构

7.4.3 双组顶针板式二次推出机构

7.4.4 超前二次推出机构

7.4.5 滞后二次推出机构

7.4.6 弹簧推板式二次推出机构

7.4.7 楔板滑块式二次推出机构

7.4.8 杠杆式二次推出机构

7.4.9 推珠式二次推出机构

7.4.10 摆杆式二次推出机构

7.4.11 摆钩式二次推出机构

7.4.12 弹簧-滚柱式二次推出机构

7.4.13 橡胶套式二次推出机构

7.4.14 滑板（块）式二次推出机构

7.5 特殊推出机构

7.5.1 定模推出机构

7.5.2 制品留模不定时的推出方式

7.5.3 超高塑件的推出方式

7.5.4 双推出机构

7.6 先复位机构

7.6.1 三角式先复位机构

7.6.2 楔块式先复位机构

7.6.3 连杆式先复位机构

7.6.4 弹性件先复位机构

7.7 浇口凝料和塑件的自动化脱落

7.7.1 侧浇口和潜伏浇口凝料及塑件的自动化脱落

7.7.2 点浇口凝料的自动化脱落

7.7.3 塑件脱落与掸落装置

7.8 推出元件尺寸校核和计算

7.8.1 推杆直径与尺寸校核

7.8.2 推板厚度计算

7.9 多板开模机构设计

第8章 侧向抽芯、斜顶及螺纹抽芯机构

8.1 斜导柱侧向分型与抽芯机构

8.1.1 侧向抽芯的受力分析与抽拔力的计算

8.1.2 侧向抽芯距的计算

8.1.3 楔紧块设计

8.1.4 斜导柱机构受力分析及斜导柱直径计算

8.1.5 斜导柱抽芯机构的结构形式

8.2 弯销抽芯机构

8.2.1 弯销的结构特点

8.2.2 弯销的基本形式

8.2.3 弯销在模具上的安装方式

8.2.4 弯销抽芯与斜导柱抽芯的比较

8.2.5 弯销抽芯机构的典型结构

8.3 斜导槽分型与抽芯机构

8.4 楔块分型机构

8.5 其他抽芯机构

8.5.1 弹簧驱动的侧滑块机构

8.5.2 齿条驱动的侧滑块机构

8.5.3 液压（气压）驱动的侧滑块机构

8.5.4 瓣合模滑块机构

8.5.5 定模侧向分型与抽芯机构

8.5.6 暗抽抽芯机构

8.5.7 滑块走顶针机构

8.5.8 内抽芯机构

8.5.9 手动旋转式抽芯机构

8.5.10 自动旋转式抽芯机构

8.5.11 偏心式辐射抽芯机构

8.5.12 二级抽芯机构

8.5.13 组合转换抽芯机构

8.5.14 联合抽芯机构

8.6 斜顶机构

8.6.1 斜顶机构的工作原理及受力分析图

8.6.2 摆杆式斜顶机构

8.6.3 斜推杆平移式斜顶机构

8.6.4 直推杆平移式斜顶机构

8.6.5 定模斜顶机构

8.6.6 连杆式斜顶机构

8.6.7 自带式斜顶机构

8.6.8 滑块式斜顶机构

8.6.9 滑块内走斜顶机构

8.7 螺纹抽芯机构

8.7.1 螺纹脱模扭矩及脱模功率的计算

8.7.2 强制脱螺纹

8.7.3 活动螺纹型芯或型环的形式

8.7.4 手动脱螺纹机构

8.7.5 弹板式螺纹抽芯机构

8.7.6 齿轮齿条脱螺纹机构

8.7.7 马达脱螺纹机构

8.7.8 电动机脱螺纹机构

8.7.9 液压缸齿条脱螺纹机构

8.7.10 牙型需要定位的脱螺纹机构

8.7.11 蜗轮脱螺纹机构

第9章 注塑模具标准化

9.1 模具标准化的意义

9.2 注塑模具目前实行的标准

9.3 注塑模零件

9.3.1 推杆

9.3.2 直导套

9.3.3 带头导套

9.3.4 带头导柱

9.3.5 带肩导柱

9.3.6 垫块

9.3.7 推板

9.3.8 模板

9.3.9 限位钉

9.3.10 支承柱

9.3.11 圆形定位元件

9.3.12 推板导套

9.3.13 复位杆

9.3.14 推板导柱

9.3.15 扁推杆

9.3.16 带肩推杆

9.3.17 推管

9.3.18 定位圈

9.3.19 浇口套

9.3.20 拉杆导柱

9.3.21 矩形定位元件

9.3.22 圆形拉模扣

9.3.23 矩形拉模扣

9.4 注塑模模架

9.4.1 模架组成零件的名称

9.4.2 模架的主要结构形式和名称

9.4.3 基本型模架组合尺寸

9.4.4 导向件与螺钉的安装形式

9.4.5 模架的标记方法

第10章 注塑模具温度调节系统

10.1 模具冷却系统参数的计算

10.1.1 冷却时间的计算

10.1.2 模具冷却系统其他参数的计算

10.2 冷却系统设计

10.2.1 冷却水道在模具中的位置

10.2.2 模板冷却水道设置

10.2.3 型芯冷却水道设置

10.2.4 型腔冷却水道设置

10.2.5 模具冷却系统的组成

10.2.6 密封圈

10.2.7 冷却水（或油）管与模具的连接

第11章 注塑模用模具材料及热处理

11.1 注塑模具常用材料的分类

11.1.1 模具钢

11.1.2 铝合金

11.1.3 铜合金

11.1.4 锌合金

11.2 模具钢的基本要求

11.2.1 强度与硬度

11.2.2 韧性

11.2.3 耐磨性

11.2.4 导热性与耐热性

11.2.5 尺寸稳定性

11.2.6 失效形式

11.3 模具材料的加工性能

11.3.1 可加工性

11.3.2 电加工性能

11.3.3 热加工性能

11.3.4 冷成形性

11.3.5 热处理性能

11.4 模具选材

11.4.1 模具选材原则

11.4.2 塑料模具零部件的选材

11.5 模具常用钢材及热处理

11.5.1 碳素结构钢

11.5.2 合金结构钢及碳素工具钢

11.5.3 合金工具钢

11.5.4 时效硬化钢

11.5.5 渗碳钢、渗氮钢

第12章 新型注塑工艺及其模具设计

12.1 多物料注塑

12.1.1 多物料注塑分类

12.1.2 清双色注塑

12.1.3 混双色注塑

12.2 气体辅助注塑

12.2.1 气体辅助注塑原理

12.2.2 气体辅助注塑的分类与工艺过程

12.2.3 气体辅助注塑技术的特点与应用

12.2.4 气体辅助注塑系统

12.2.5 气体辅助注塑件设计要点

12.2.6 气体辅助注塑模设计要点

12.2.7 气体辅助注塑工艺实施要点

12.3 水辅助注塑

12.3.1 水辅助注塑原理

12.3.2 水辅助注塑的分类与工艺过程

12.3.3 水辅助注塑的特点与应用

12.3.4 水辅助注塑系统

12.3.5 水辅助注塑模设计要点

12.4 低发泡注塑

12.4.1 低发泡注塑方法

12.4.2 低发泡注塑的工艺参数

12.4.3 低发泡注塑模设计要点

12.5 熔芯注塑

12.5.1 熔芯注塑的原理与过程

12.5.2 熔芯注塑的特点与应用

12.5.3 熔芯注塑的工艺参数

12.5.4 熔芯注塑模设计要点

第13章 热流道成型技术

13.1 热流道成型原理

13.2 热流道成型技术的特点

13.3 热流道基础知识

13.3.1 熔融塑料的性能

13.3.2 塑料材料与复合的影响

13.3.3 成型参数

13.3.4 热传递

13.3.5 热膨胀

13.4 热流道系统

13.5 热流道系统的组成

13.5.1 喷嘴

13.5.2 分流板

13.5.3 热流道的温度及流动控制

13.5.4 连接系统

13.5.5 热半模

13.6 热流道选型

13.6.1 喷嘴的选用原则

13.6.2 喷嘴的注塑量

13.6.3 分流板的板厚

13.6.4 热流道的选用实例

13.7 热流道结构

13.7.1 绝热热流道

13.7.2 加热热流道

13.8 热流道系统的安装

13.8.1 通用安装指南

13.8.2 热流道安装

13.9 热流道模具的故障处理

13.10 主要热流道生产商

第14章 注塑模具制造工艺

14.1 概述

14.1.1 制造工艺的发展过程

14.1.2 机械制造技术的变化

14.2 钳加工

14.2.1 锯削

14.2.2 划线

14.2.3 锉削

14.2.4 钻孔、扩孔及铰孔

14.2.5 攻螺纹和套螺纹

14.3 切削机床加工

14.3.1 车

14.3.2 铣

14.3.3 刨

14.3.4 磨

14.4 特种加工

14.4.1 电火花成形加工

14.4.2 电火花线切割加工

14.4.3 激光加工

14.5 数控加工

14.5.1 数控加工简介

14.5.2 数控加工工艺基础

14.5.3 数控铣床

14.5.4 加工中心

14.6 现代制造技术

14.6.1 高速加工技术（HSM）

14.6.2 逆向工程技术（RE）

14.6.3 快速成形技术（RP）

14.6.4 虚拟制造技术（VMT）

14.6.5 敏捷制造技术（AM）

14.6.6 并行工程（CE）

14.6.7 精良生产（LP）

14.7 模具加工工艺实例

14.7.1 坯料的加工

14.7.2 模板的加工

14.7.3 孔及孔系的加工

14.7.4 型腔的加工

14.7.5 综合加工

第15章 注塑工艺过程及质量控制

15.1 注塑工艺过程

15.2 注塑工艺参数

15.3 常用塑料的注塑工艺参数

15.4 注塑常见问题、产生原因及解决措施

15.4.1 短射

15.4.2 飞边

15.4.3 凹痕与空洞

15.4.4 尺寸变化

15.4.5 翘曲变形

15.4.6 表面光泽不良

15.4.7 表面混浊

15.4.8 表面色泽不均

15.4.9 银纹

15.4.10 黑斑与黑条纹

15.4.11 焦痕

15.4.12 波流痕

15.4.13 迟滞痕

15.4.14 喷射痕

15.4.15 熔接痕与熔合线

15.4.16 气泡

15.4.17 制件开裂与表面龟裂

15.4.18 分层（剥离）

15.4.19 脆化

15.4.20 强度下降

15.4.21 白点（鱼眼）

15.4.22 冷料僵块

15.4.23 顶白

15.4.24 推出不良

15.4.25 塑化中产生噪声

15.4.26 主流道容易残留物料

15.4.27 制品和推杆或滑块粘在一起

第16章 注塑模具的装配、维修、保养及入库管理

16.1 注塑模具的装配

16.1.1 模具装配概述

16.1.2 装配要点

16.1.3 各部件的装配技巧及经验

16.1.4 总装配

16.2 试模

16.2.1 试模前的准备工作

16.2.2 试模过程

16.3 注塑模具的维修

16.3.1 模具维修概述

16.3.2 模具维修的原因分析

16.3.3 零件维修加工

16.3.4 维修过程中的质量检查

16.3.5 导柱和推杆的损坏原因及修理方法

16.3.6 侧抽机构的损坏原因及修理方法

16.3.7 分型面的损坏原因及修理方法

16.3.8 意外事故造成型腔型芯损坏的修复

16.3.9 推管与型芯互相啃坏的修复

16.3.10 锥形托盘推杆修飞边

16.3.11 薄壁、深腔、不通孔型芯的防偏措施

16.4 注塑模具的保养及入库管理

16.4.1 注塑模具的日常保养

16.4.2 注塑模具的入库管理

第17章 模具价格估算

17.1 概述

17.2 模具的报价策略

17.3 结算方式

17.4 实例

第18章 注塑模模流分析技术

18.1 概述

18.2 注塑模CAE的内容

18.3 注塑模CAE的应用

18.4 注塑模CAE技术的发展概况

18.5 注塑模CAE专用软件

18.6 Autodesk Moldflow Plastic Insight（AMI）的使用

18.6.1 分析前的准备

18.6.2 Moldflow分析的一般流程

18.6.3 充填分析与优化

18.6.4 流道平衡与尺寸优化

18.6.5 冷却分析与优化

18.6.6 保压分析与优化

18.6.7 翘曲分析与优化

参考文献