1绪论

1.1 常用初磨工艺简介

1.1.1 球磨工艺

1.1.2 高压辊磨工艺

1.2 全／半自磨工艺发展

1.3 全／半自磨大型化

1.4 临界粒子问题与全／半自磨的适应性

1.5 全／半自磨机基本结构

1.6 全／半自磨工艺的经济性

1.7 矿石的全／半自磨可磨性测试

1.7.1 粗粒级

1.7.2 中等粒级

1.7.3 细粒级

1.7.4 磨蚀性

2自磨机与半自磨工艺选择

2.1 全自磨与半自磨工艺的差异

2.2 全自磨与半自磨工艺的选择

2.3 经济性比较

2.4 工业磨矿流程选择实例分析

3全／半自磨机的结构

3.1 全／半自磨机的结构

3.1.1 进料溜槽

3.1.2 给矿中空轴

3.1.3 筒体

3.1.4 衬板

3.1.5 排料端

3.1.6 圆筒筛

3.1.7 润滑系统

3.2 传动系统

3.2.1 电动机

3.2.2 齿轮传动

3.2.3 环形电动机无齿轮传动

3.2.4 组合柔性传动

3.2.5 变速

3.2.6 慢驱系统

3.2.7 板结检测与去板结功能

3.3 径长比

3.4 主要生产厂家

4全／半自磨工作原理

4.1 磨矿动力学

4.2 全／半自磨磨矿基本原理

4.2.1 粉碎机理

4.2.2 磨矿机理

4.2.3 全／半自磨磨矿过程

4.3 模型

4.3.1 总体平衡模型（Population Balance Model）

4.3.2 完美混合模型

4.3.3 粉碎速率

4.3.4 表观函数与冲击粉碎能量

4.4 JK全／半自磨数学模型

4.5 离散元法的应用

5磨机衬板

5.1 导言

5.2 衬板磨损机理

5.3 衬板材质

5.3.1 钢质材料

5.3.2 合金材料

5.3.3 橡胶衬板

5.3.4 合金－橡胶复合衬板

5.3.5 磁性衬板

5.3.6 其他衬板材质

5.3.7 衬板材质的选择

5.4 筒体衬板

5.4.1 几何外形

5.4.2 提升条高度

5.4.3 提升条面角

5.4.4 组合提示条

5.4.5 提升条间距

5.4.6 磨机轴向衬板变化

5.4.7 衬板磨损的影响

5.4.8 衬板大小及更换

5.4.9 筒体衬板几何形状参数的互相影响

5.5 格子板

5.5.1 格子板通过流量模型

5.5.2 格子板力学性能

5.5.3 格子板组合

5.5.4 格子板的提升条影响

5.5.5 物料通过格子板的驱动力

5.5.6 格子板优化工业案例

5.6 矿浆提升格

5.6.1 携带现象

5.6.2 回流现象

5.6.3 矿浆池与能量效率

5.6.4 矿浆提升格大小的影响

5.6.5 矿浆提升格的几何结构的影响

5.7 给矿端衬板

5.8 给矿溜槽衬板

5.9 排矿溜槽衬板

5.10 磨机衬板设计、优化与测试

5.10.1 数学模型预测研磨体的抛物线轨迹

5.10.2 提升条S／H比值使磨机筒体衬板获得足够的提升能力

5.10.3 衬板几何结构设计提高磨矿效率

5.10.4 衬板设计的工业测试与检验

5.10.5 差衬板设计的症状

5.10.6 磨机衬板优化案例

5.11 衬板的磨损与操作

5.12 衬板磨损监控

5.12.1 手工测量

5.12.2 激光扫描与3D图像

5.12.3 机械测量仪

5.12.4 超声波厚度测量仪

5.12.5 iBolt

5.12.6 MCU磨机内摄像头

5.12.7 其他

附件A 各种磨机衬板材质及应用参考

附件B 磨机衬板供应商

6磨机给矿准备

6.1 导言

6.2 球磨机给矿粒度

6.3 棒磨机给矿粒度

6.4 半自磨机给矿粒度

6.5 全自磨机给矿粒度

6.6 给矿粒度控制

6.6.1 采选一体化概念

6.6.2 爆破与初破作业

6.6.3 二段破碎

6.6.4 配矿

6.6.5 矿石粒度测量

6.7 多组分矿配比影响

6.7.1 软矿石

6.7.2 硬矿石

7磨矿介质

7.1 绪论

7.2 冲击破碎理论

7.3 球磨磨矿介质

7.4 半自磨磨矿介质

7.4.1 Azzaroni公式

7.4.2 Moly-Cop半自磨模型

7.4.3 半自磨机钢球优化案例

7.5 全自磨磨矿介质

7.5.1 与粒度相关的磨矿行为和粉碎率

7.5.2 全自磨磨机载荷

7.5.3 全自磨磨矿介质大小的估算

7.5.4 额外大块矿石给矿的工业试验

7.6 磨机衬板几何形状的影响

7.6.1 筒体衬板影响

7.6.2 格子板开孔大小及面积

7.7 顽石破碎机操作

8全／半自磨机排矿筛分

8.1 引言

8.2 筛分

8.2.1 筛分基础理论

8.2.2 振动筛

8.2.3 操作参数

8.2.4 生产应用

8.2.5 筛网筛板

8.2.6 筛分设备在选矿中的应用

8.3 全／半自磨机排矿筛

8.3.1 无细粒分级闭路的全／半自磨流程

8.3.2 有细粒分级闭路的全／半自磨流程

8.3.3 多层筛与圆筒筛

8.4 全／半自磨机排矿筛筛孔选择

8.4.1 分级粒度的选择

8.4.2 全／半自磨机排矿筛顶层筛筛孔

8.4.3 振动筛筛孔优化

8.5 堵孔与卡孔

8.6 振动筛磨损

8.6.1 磨损

8.6.2 振动筛筛板表面磨损

8.6.3 筛板厚度

8.6.4 局部磨损

8.7 顽石破碎前筛分

8.8 总结

9顽石处理与破碎设备

9.1 顽石处理工艺

9.1.1 顽石破碎比的影响

9.1.2 顽石返回率影响

9.1.3 顽石不返回流程

9.1.4 顽石破碎

9.1.5 顽石拣选

9.2 顽石破碎机的选择

9.2.1 顽石破碎机机型

9.2.2 单缸（Hydrocone）圆锥破碎机

9.2.3 传统Symons型圆锥破碎机

9.3 破碎机的结构和操作

9.3.1 机械设计参数

9.3.2 顽石破碎机排矿口影响

9.3.3 偏心距影响

9.3.4 偏心轴转速

9.3.5 破碎机衬板几何形状和磨损影响

9.3.6 给矿物料准备和给矿方式

9.3.7 给矿物料变量

9.3.8 案例分析：给矿和衬板的影响

9.4 高压辊磨在顽石破碎中的应用

9.4.1 高压辊磨基础

9.4.2 应用实例

9.5 顽石破碎机操作与效率

10水力旋流器

10.1 细粒分级

10.2 旋流器基础

10.2.1 旋流器内部流场

10.2.2 分级效率

10.2.3 经验模型

10.2.4 “鱼钩”现象的影响

10.3 旋流器几何结构

10.3.1 旋流器筒体

10.3.2 锥体

10.3.3 给矿管

10.3.4 溢流管

10.3.5 沉砂嘴

10.3.6 沉砂嘴与溢流管比和“拉绳”现象

10.3.7 旋流器安装倾角

10.4 给矿特性的影响

10.4.1 颗粒粒度与分布的影响

10.4.2 颗粒形状

10.4.3 矿石矿物

10.5 旋流器操作参数的影响

10.5.1 旋流器给矿压力

10.5.2 溢流管和沉砂嘴直径

10.5.3 给矿固体浓度

10.5.4 给矿量

10.5.5 矿浆黏度

10.6 旋流器操作故障诊断及处理

10.7 旋流器给矿分配系统

10.8 旋流器衬

10.9 其他几何结构旋流器

10.9.1 磁力旋流器

10.9.2 平底旋流器

10.9.3 JK3-产品旋流器

10.9.4 脱水浓缩旋流器

10.9.5 Ahned 3-产品旋流器

10.9.6 水净化器旋流器

10.9.7 Kemper旋流器

10.9.8 固化芯旋流器

10.9.9 多给矿入口旋流器

10.9.10 串联旋流器组

10.9.11 JKCC旋流器

10.9.12 静电旋流器

10.9.13 短锥分离旋流器

11全自磨磨矿流程

11.1 引言

11.2 全自磨流程演化

11.2.1 全自磨机流程出现

11.2.2 顽石破碎

11.2.3 顽石仓

11.3 全自磨开路流程

11.4 全自磨磨矿闭路流程

11.4.1 循环负荷影响

11.4.2 细分级闭路的全自磨流程

11.4.3 顽石破碎闭路的全自磨流程

11.4.4 粗－细两粒级返回闭路全自磨流程

11.4.5 单段磨矿流程

11.4.6 全自磨－砾石（顽石）磨流程

11.5 全自磨机流程工业案例

11.5.1 只有细粒级物料返回闭路的流程

11.5.2 只有顽石返回闭路流程

11.5.3 粗－细双返回闭路流程

11.5.4 其他流程

11.5.5 全自磨机在中国的应用

11.6 “无耗”磨矿和高粉碎率区

12全自磨机磨矿操作

12.1 引言

12.2 操作工的关键作用和职责

12.3 新给矿波动

12.4 全自磨机操作

12.4.1 综述

12.4.2 全自磨机磨矿功率

12.4.3 全自磨机速度

12.4.4 全自磨机载荷

12.4.5 全自磨机补加水

12.4.6 磨机载荷黏度

12.4.7 全自磨机操作因素的相互影响

12.4.8 总结

12.5 磨机衬板磨损

12.5.1 磨机载荷补偿

12.5.2 磨机衬板磨损的影响

12.6 返回顽石携带水和细粒

12.7 初磨作业中的旋流器细分级

12.8 顽石处理

12.8.1 顽石生产

12.8.2 顽石破碎

12.8.3 顽石给矿仓能力

12.9 板结现象

12.10 全自磨机流程控制和监控

12.10.1 延时响应

12.10.2 专家系统

13半自磨磨矿流程和操作

13.1 半自磨磨矿流程

13.1.1 半自磨磨矿流程参数的演变

13.1.2 软矿石的半自磨磨矿流程

13.1.3 硬矿石的半自磨磨矿流程

13.1.4 磨矿流程对磨机载荷的影响

13.1.5 部分旋流器底流返回半自磨机

13.1.6 钢球自返回半自磨机

13.2 半自磨流程操作

13.2.1 磨矿介质钢球

13.2.2 给矿预破碎

13.2.3 格子板影响

13.2.4 半自磨机筒体衬板

13.2.5 磨机载荷

13.2.6 磨机速度

13.2.7 配矿

13.2.8 参数的相互影响

13.2.9 半自磨的日常生产操作

13.3 工业实例

13.3.1 SABC流程

13.3.2 SAB流程

13.3.3 半自磨机开路流程

13.3.4 单段磨矿流程

13.3.5 其他流程

14粉碎作业功率能量模型

14.1 引言

14.2 磨矿能耗模型

14.2.1 全／半自磨机磨矿能耗

14.2.2 棒磨机磨矿能耗

14.2.3 球磨／砾磨磨矿能耗

14.3 磨机功率能力模型

14.3.1 扭矩－力臂模型

14.3.2 Morrell磨机功率模型

14.3.3 MacPherson-Turner磨机功率模型

14.3.4 Rose-Sullivan磨机功率模型

14.3.5 Bond模型

14.3.6 Rowlands磨机功率模型

14.3.7 Austin磨机功率模型

14.3.8 Blanc磨机功率模型

14.3.9 Loveday-Barratt磨机功率模型

14.3.10 Silva-Casali磨机功率模型

14.3.11 Morgardshammar磨机功率模型

15信息（IT）时代的选厂生产监控

15.1 历史数据库

15.2 整个生产链的统一信息系统

15.3 数据统计功能

15.4 数据可视性

15.4.1 Microsoft Excel提取和分析数据

15.4.2 生产工艺重构和监控

15.5 停车分析

15.6 事件记录

15.7 依据设备状态而制定的维修

15.8 资产结构Asset Framework

15.9 数据压缩

15.9.1 无损压缩

15.9.2 有损压缩

16矿石粉碎性能测试

16.1 引言

16.2 SMC测试

16.2.1 样品

16.2.2 测试样品数量

16.2.3 落重试验

16.2.4 抗摩擦磨损测试

16.2.5 A和b参数值的确定

16.2.6 可磨性指数范围和矿石性质

16.2.7 矿床可磨性分析案例

16.3 单轴压缩强度

16.4 邦德功指数

16.4.1 邦德冲击破碎功指数（CWi）测试

16.4.2 邦德摩擦磨损指数Ai试

16.4.3 邦德棒磨功指数RWi测试

16.4.4 邦德球磨机可磨性测试

16.5 Advanced Media Competency测试

16.6 MacPherson自磨可磨性测试

16.7 SAG Design测试

16.8 半自磨功指数（SPI）测试

16.9 JK旋转式粉碎测试仪（JKRBT）

16.10 高压辊磨试验

16.11 高压辊磨静压（SPT）测试

16.12 中试

16.13 矿石抗磨能力和硬度

设备图示说明

资料来源

参考文献